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　　干熄焦正常生產(chǎn)情況下的操作包括含有干熄焦大砌塊的干熄爐的裝焦及排焦、鍋爐的給水、蒸汽的產(chǎn)生以及系統(tǒng)內(nèi)各點溫度、壓力和流量的調(diào)節(jié)控制等方面的內(nèi)容。含有干熄焦大砌塊的焦爐的干熄焦系統(tǒng)除計劃的年修及定期檢修外，應盡可能連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，保證產(chǎn)生壓力和溫度穩(wěn)定的蒸汽用于發(fā)電，或經(jīng)減溫減壓后并網(wǎng)使用。 正常情況下，干熄焦的運行計劃應按焦爐的操作情況來決定。但當干熄焦系統(tǒng)有計劃的檢修以及故障狀態(tài)時，其運行計劃應按干熄焦設備的狀況以及干熄焦工藝的要求來決定。 根據(jù)含有干熄焦大砌塊的焦爐的周轉(zhuǎn)時間及焦爐機械的狀況編制焦爐的生產(chǎn)計劃，按此計劃可算出焦爐生產(chǎn)的紅焦量，并根據(jù)干熄焦系統(tǒng)設備狀況及工藝要求決定干熄的焦炭量。根據(jù)準備裝入干熄爐的紅焦量設定干熄爐的排焦量，即焦炭處理量。干熄爐紅焦裝入可以不強求均勻，但排焦量應盡量保持連續(xù)穩(wěn)定，這一點可由干熄爐預存段的容積來進行調(diào)節(jié)。同時根據(jù)排焦量的大小，計算出將排出焦炭冷卻到規(guī)定溫度所需要的循環(huán)冷卻風量。 排焦溫度及鍋爐入口溫度應控制在設計允許值以下，而且應盡量控制穩(wěn)定。 循環(huán)氣體中可燃成分的濃度應控制在規(guī)定的范圍，要求以H2<3%和CO<6%為控制目標。

　　7.63m焦爐的加熱系統(tǒng)分為獨立的加熱單元，每個加熱單元包括兩個加熱火道（即雙聯(lián)火道），由混合煤氣、燃燒空氣和廢氣相關的蓄熱室單元組合而成，在調(diào)節(jié)分配到每個燃燒室的氣流量、調(diào)節(jié)分配到單個燃燒室每一組雙聯(lián)火道的氣流量和調(diào)節(jié)分配到燃燒室高向的氣流量等方面均比較容易，同時便于獨立調(diào)節(jié)。 　?。ㄒ唬┙範t煤氣加熱 用焦爐煤氣加熱時，所需總煤氣量用焦爐煤氣主管上的壓力調(diào)節(jié)翻板自動調(diào)節(jié)。單個燃燒室的煤氣流量可通過孔板調(diào)節(jié)。 在焦爐自動加熱模式下，總煤氣量先換算到標準狀態(tài)，根據(jù)加熱煤氣的標準發(fā)熱值，得到煤氣總熱值。在一個換向期間內(nèi)，煤氣總熱值通過時間積分，當積分量達到預先設定值時，交換考克關閉，加熱停止。停止加熱時間為換向時間( 20min)減去燃燒時間、翻板動作時間和除炭時間后得到的。交換期間，煤氣壓力調(diào)節(jié)翻板將停在燃燒階段中止前的最后位置。 煤氣壓力在現(xiàn)場可顯示，在控制室顯示并記錄。壓力調(diào)節(jié)翻板的位置在控制室全程顯示。如果調(diào)節(jié)失控，翻板可通過現(xiàn)場一個手動裝置重新調(diào)節(jié)。 當焦爐煤氣主管壓力不足時，該系統(tǒng)將采取以下方式處理：當煤氣主管壓力低于第一個設定值時，缺煤氣的報警裝置將報警。低于第二個設定值時，換向單元通過一個壓力繼電器關閉供入焦爐的煤氣考克。如果壓力繼續(xù)下降低于另一個壓力繼電器的設定值，壓力調(diào)節(jié)翻板將快速關閉，并同時向管道內(nèi)通入惰性氣體（氮氣），防止壓力繼續(xù)下降。．當加熱煤氣恢復正常時，警報解除，恢復正常的交換。從而減少焦爐在線維護 （二）混合煤氣加熱 混合煤氣的調(diào)節(jié)控制方式和焦爐煤氣基本一樣，所不同的是焦爐煤氣主管在焦爐地下室機側(cè)，預熱后，焦爐煤氣通過下噴管供入焦爐；混合煤氣主管在焦爐焦側(cè)，高爐煤氣與焦爐煤氣按一定比例混合后經(jīng)廢氣盤供入焦爐。 （三）交換裝置 交換裝置采用電液驅(qū)動。交換裝置包括兩個液壓泵組，一開一備，配備一個電機驅(qū)動和一個壓縮空氣驅(qū)動泵，一個液壓油箱，一個蓄能器，該蓄能器可以在出現(xiàn)電源故障時保證3次換向。從而減少焦爐在線維護 交換裝置配備有兩套交換程序，從焦爐煤氣變混合煤氣或從混合煤氣變焦爐煤氣可以在控制室自動完成。 當交換出故障時，該裝置會聲光報警。同時，交換機將自動將所有的煤氣閥關閉。即使液壓組的電力出現(xiàn)問題，借助蓄能器，也可以達到安全位置。 每座焦爐均有一個集中潤滑系統(tǒng)用來自動潤滑焦爐煤氣和混合煤氣的交換閥。事先設定的自動潤滑間隔可以確?？伎瞬宦獠⒉僮髯匀?。由于兩種閥門對油脂的要求完全不同，這個系統(tǒng)設計成雙線系統(tǒng)，一個用于焦爐煤氣，一個用于混合煤氣。 （四）廢氣系統(tǒng) 焦爐產(chǎn)生的廢氣由小煙道收集，通過設置在焦側(cè)的廢氣盤導出，然后進入位于焦爐地下室的廢氣集中煙道，通過總煙道和煙囪將廢氣排人大氣。 為了控制焦爐的煉焦耗熱量，焦爐加熱系統(tǒng)事先計算出一個理論空氣過剩系數(shù)，換算為理論氧含量，通過與實際測定的廢氣氧含量比較，用吸力翻板調(diào)節(jié)，保證廢氣中的氧含量控制在設定含氧范圍內(nèi)，這對減少NOx的排放也有積極作用。 煙囪吸力通過吸力翻板自動調(diào)節(jié)，一旦翻板電液驅(qū)動失靈，翻板將會停止在原來位置，這時可在現(xiàn)場用一個手動裝置來重新調(diào)節(jié)。如果煙囪吸力降低到設計值以下，控制系統(tǒng)中斷加熱過程。從而減少焦爐在線維護 在煙囪入口處，安裝有一個閘板，可在烘爐和一些特殊情況下使用。該閘板用一個電動卷揚分5點調(diào)節(jié)，即全關、25%、50%、75%、全開。

　　烘爐內(nèi)溫度的測量和控制非常重要。傳統(tǒng)的溫度測量方法是在烘爐的早期階段通過玻璃溫度計測量，并在溫度測量的中間（在400℃的溫度之后）通過熱電偶測量，并且通過光學高溫計在溫度為800℃.20世紀末鞍山焦化耐火設計研究院開發(fā)了一種焦爐自動溫度檢測系統(tǒng)，降低了爐子的勞動強度，提高了爐溫控制精度。從而減少了焦爐的在線維護。 　　1.傳統(tǒng)烘爐溫度測量方法 　　傳統(tǒng)的烘爐溫度測量方法是在20世紀90年代中期之前采用的烘爐溫度測量方法。 　　使用水銀溫度計測量溫度時爐溫低于400°C，當使用0~360°C的水銀溫度計時，爐溫低于250°C，當爐溫為250~400°C時，使用0~500°C的水銀溫度計進行溫度測量。當爐溫為400-800℃時，使用K型熱電偶?毫伏溫度計或電子電位計進行溫度測量。當爐溫高于800℃時，通過光學高溫計測量溫度。 　　2.熱電偶溫度測量 　　數(shù)字顯示溫度計的應用為低溫階段的熱電偶測量創(chuàng)造了條件。用玻璃溫度計測量溫度很容易損壞?溫度測量誤差大?勞動強度等缺點。 　　在爐溫為800℃之前用熱電偶測量溫度后，克服了用玻璃溫度計測量溫度的明顯缺點，提高了烘爐的溫度控制效果。但是，通過手動測溫，在溫度測量點數(shù)量較多的情況下，溫度測量周期過長的問題無法解決，因為它可以在4小時內(nèi)測量一次，而且問題在于溫度測量點不同步無法解決。實踐證明，在使用熱電偶和數(shù)值溫度計后，烤箱的溫度控制效果得到了改善，但目標還沒有完全實現(xiàn)，因此需要一種更有效的溫度測量方法。從而減少了焦爐的在線維護。 　　3.自動烘爐溫度檢測系統(tǒng) 　　熱電偶溫度測量的使用為使用烤箱溫度自動檢測系統(tǒng)創(chuàng)造了條件。使用計算機?熱電偶信號采集器和熱電偶設備自動采集爐溫點溫度，具有高精度的短采集周期?并可實現(xiàn)對計算機?智能管理智能分析?顯示溫度曲線等功能。從而減少了焦爐的在線維護。

　　焦爐爐頂區(qū)的污染是由裝煤車給炭化室裝煤時的煙塵逸散和上升管及裝煤孔關閉不嚴產(chǎn)生的。 為了控制炭化室裝煤時煙氣逸散，采用蒸汽噴射或氨水噴射。通過與現(xiàn)代裝煤車上裝置的文丘里濕式洗滌器的除塵裝置配合，就能將爐頂區(qū)的煙塵污染控制到所要求的最低值。裝煤車煤斗放煤口應有效地防止從炭化室裝煤孔冒出的熱煙氣穿透，造成煙氣的逸出，從而需要焦爐在線維護。辦法之一是不讓煤斗中的煤料完全放空，而用煤料本身形成干式密封。就需要在煤斗中有一個測量探尺，當煤斗中的煤達到規(guī)定放料線后，切斷煤斗中放出的煤流，為了減少進水和排水來密閉接觸點。對橋管和上升管以及上升管蓋與凹溝接觸點的經(jīng)常清掃也有很大作用。從而減少焦爐在線維護 在頂裝煤時，保證炭化室實現(xiàn)無煙裝煤是最難的課題。要想無煙裝煤有效進行，需要同時滿足下列條件： (1)蒸汽噴射或氨水噴射要正常作業(yè)； (2)裝煤孔取蓋和關蓋操作有效； (3)裝煤套筒系統(tǒng)工作正常； (4)準備裝入炭化室的煤料批量測定要準確。 裝煤車是在焦爐爐頂惡劣條件下進行工作的。當裝煤車停在打開的裝煤孔上面時，某些部件一旦工作有誤，就會造成設備的損壞，嚴重時甚至燒壞整個設備。從而需要焦爐在線維護。 裝煤車除塵裝置結(jié)構的復雜程度與炭化室裝煤孔的數(shù)量也有關系，炭化室一般有3～5個裝煤孔。 在大多數(shù)除塵裝置中，操作程序都與爐頂消煙車相似。在裝煤車上設置除塵裝置，裝煤時的煙氣在洗滌器前燃燒，新式裝煤車有互不相干的單獨抽煙系統(tǒng)和洗滌器以及干式或濕式除塵器。煉焦廠的煙塵控制效率達到75%以后，每提高1%都很困難，并且需要花費很多投資，譬如，把效率提高到85%，按1t焦炭計的投資額估計要增加2倍，因此就產(chǎn)生了許多安裝在裝煤車上的煙氣除塵、焚燒（電打火或丙烷火焰焚燒）和洗滌（文丘里、Krupp-Ardelt，Theisen，CEAG洗滌器）系統(tǒng)。 在用裝煤車預熱煤料時的環(huán)境保護是個特殊問題，美國費爾菲爾德煉焦廠采用德國公司設計制造的裝煤車（也適用于濕煤裝爐）是一種已有實際應用的奇特方案，在建造這種裝煤車的過程中曾利用了包括英國Brookhause煉焦廠在內(nèi)的一些廠的操作經(jīng)驗，它的特點是將炭化室裝煤時產(chǎn)生的煙氣抽入集氣管內(nèi)。 保持爐頂表面清潔，對減少焦爐區(qū)域粉塵，特別是在裝煤車除塵設備效率不高時是很有影響的，積存在爐頂?shù)姆蹓m，由于設備的運行以及空氣的劇烈流動（爐頂上的溫度高），會在整個焦爐區(qū)域飛揚。為防止這一情況發(fā)生，有時在裝煤車底部安設輔助的抽吸嘴，將抽進來的煙氣進行除塵處理，為了保持爐頂?shù)那鍧?，有時在裝煤車上安裝一套專門的空氣噴嘴，以便吹掃灰塵。

　　烘爐曲線是制定變暖計劃的主要依據(jù)。為了確定烘爐曲線，有三個技術數(shù)據(jù)，一個是煉焦爐相關部件的硅磚線膨脹數(shù)據(jù);另一個是焦爐高溫范圍的升溫比;第三是確定干燥期和每日最大膨脹率。 　　1.選擇磚樣以測量磚樣的膨脹率 　　在煉焦爐的每個部分中選擇代表磚號作為樣品。應在燃料室、斜道、蓄熱室的三個部分中選擇兩組磚。一組用于確定線性膨脹率，另一組用于保留。 　　2.確定煉焦爐上方和下方每個溫度區(qū)的溫升比 　　在測量三個部分中樣品磚的膨脹率之前，應根據(jù)生產(chǎn)時焦爐的實際溫度條件確定部件中樣品磚的溫升范圍。燃燒室：20-800，再生器：20~700，小煙道：20~400 　　從上面可以看出，由于焦爐加熱時高溫溫度分布的不同，不同部分的硅磚會在高溫方向上產(chǎn)生不同的膨脹量和膨脹速度。為了避免由于膨脹量和膨脹速度的差異導致砌體相互拉開的風險，從而降低煉焦爐熱修，在一定的溫度比下進行升溫操作在焦爐的每個部分高方向。實踐表明，在烘爐初期要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95%，，但在烘爐末期要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的85%。 　　3.確定干燥時間和最大每日膨脹率 　　焦爐烘箱通常分為三個階段，100℃前的干燥階段，100-600℃前的低溫階段和600℃后的高溫階段。在第一階段確定合理的干燥時間是提高烤箱質(zhì)量的第一步，從而減少焦爐熱修。 　　干燥的目的是消除焦爐砌體中含有的水分。在去除水分的過程中，如果排出速度更快，灰色接頭的完整性將受到影響。不僅如此，由于溫度上升較快，焦爐上下部之間的溫差過大，當上部飽和熱氣流入下部時，溫度很可能下降到露水點，并且水分沉淀，這不僅影響控制較低的溫度，而且還損壞焦爐下部的磚石，使焦爐熱修復干燥期應根據(jù)管理焦爐磚和當?shù)氐臍夂驐l件，一般確定為8至12天。 　　在烘箱過程中，隨著爐溫升高，由于硅磚晶形的變化，焦爐砌體膨脹產(chǎn)生一定的應力。特別是當溫差大時，由不均勻膨脹引起的應力可能達到破壞砌體的程度。根據(jù)硅磚的線性膨脹特性，當溫度達到117°C? 163°C? 200°C? 275°C時，硅磚的體積發(fā)生劇烈變化，特別是在300°C之前，體積變化也是非常激烈。因此，在300℃之前經(jīng)常使用小的膨脹比，并且在300℃之后，體積變化相對平坦，因此可以使用大的每日膨脹比。根據(jù)烘焙的經(jīng)驗，每日最大膨脹率為0. 035％?0.05％是安全的。因此，烘焙天數(shù)通常為60至80天。 　　4.烘焙曲線配方 　　根據(jù)選擇干燥時間和最大每日膨脹率的上述原則配制烘箱曲線。 300℃前的最大日膨脹率為0.035％，300℃后的最大日膨脹率為0.04％。

　　烘爐曲線是制定變暖計劃的主要依據(jù)。為了確定烘爐曲線，有三個技術數(shù)據(jù)，一個是煉焦爐相關部件的硅磚線膨脹數(shù)據(jù);另一個是焦爐高溫范圍的升溫比;第三是確定干燥期和每日最大膨脹率。 　　1.選擇磚樣以測量磚樣的膨脹率 　　在煉焦爐的每個部分中選擇代表磚號作為樣品。應在燃料室、斜道、蓄熱室的三個部分中選擇兩組磚。一組用于確定線性膨脹率，另一組用于保留。 　　2.確定煉焦爐上方和下方每個溫度區(qū)的溫升比 　　由于該焦爐結(jié)構復雜，磚型較多，而且整個爐體較高，普通烘爐方法難度較大，因此采用特殊的烘爐手段，使烘爐順利進行，從而減少焦爐熱修。 　　常規(guī)烘爐方法是采用先烘煙囪，使煙囪產(chǎn)生足夠吸力后，再烘焦爐爐體。 　　 由于該焦爐炭化室高度較高，僅靠煙囪吸力，不能保證焦爐爐體能均勻受熱。特別是在烘爐初期，由于煙囪吸力小，熱量太少，常造成焦爐下部出現(xiàn)凝結(jié)水，損壞爐體。從而需要焦爐熱修。 　　為了避免上述問題，該焦爐采用了更為可靠的方法，設計了專用的烘爐設備。 　　該烘爐設備工作原理：將烘爐用的加熱煤氣和空氣，根據(jù)需要混合燃燒后，用鼓風機將燃燒產(chǎn)生的熱廢氣，鼓入焦爐炭化室，由于煤氣和空氣流量可以自動控制，使產(chǎn)生的廢氣溫度處于受控狀態(tài)，從而可以有效保證升溫曲線。該設備主要包括加熱管、燒嘴、鼓風機和自動控制系統(tǒng)。為了保證足夠的熱廢氣量，每個炭化室均配兩個烘爐裝置，機焦側(cè)各一個，由于邊爐散熱較快，因此機焦側(cè)各兩個。 　　該裝置由于煤氣在炭化室外燃燒，而且可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)供給燃燒的空氣流量來保證廢氣溫度處于控制范圍內(nèi)，因而不會對焦爐爐墻產(chǎn)生高溫，損壞爐墻。如在烘爐初期，由于爐墻溫度不高，如果突然供入大量高溫廢氣，會對爐頭爐墻有不利影響，從而需要焦爐熱修因此要求加大空氣供入量，使多余的冷空氣降低熱廢氣溫度，而到烘爐末期，太低的廢氣溫度，不僅起不到升溫效果，還會對已經(jīng)達到一定溫度的爐墻起冷卻作用，因此在烘爐末期，該烘爐裝置會自動調(diào)節(jié)煤氣與空氣的配合，使升溫曲線得到保證。 　　正是由于進入炭化室的是燃燒后的廢氣，而非火焰，溫度不會太高，因此烘爐時，在炭化室內(nèi)不砌火床，省去砌筑和拆除火床的麻煩。 　　由于烘爐用的熱氣體由鼓風機提供動力，因此，烘爐時，直接烘焦爐本體，而不用專門烘煙囪。烘爐時，只需將煙囪的閘門打開一點，使烘爐氣體最終導人煙囪排出。廢氣從煙囪排出，實際上是在烘焦爐本體的同時，也同時烘煙囪。 　　烘爐時熱廢氣的流向是：爐門→炭化室→烘爐孔→立火道→斜道→蓄熱室→小煙道→集中煙道→總煙道→煙囪 　　整個烘爐過程全部由PLC自動控制。烘爐溫度由熱電偶測出，將溫度信號傳給控制PLC，PLC根據(jù)預先制定的烘爐升溫曲線，調(diào)節(jié)各炭化室的烘爐設備加熱煤氣和空氣流量，使溫度完全符合烘爐升溫曲線。

　　煉焦爐因某種原因短時間內(nèi)不能生產(chǎn)，如用煤供應不足、配煤不均、焦炭外運暫時造成困難及對生產(chǎn)焦爐的設備做較小的生產(chǎn)檢修等情況，一般均采用延長結(jié)焦時間的辦法來進行。 　　一般大型焦爐的結(jié)焦時間大于20～22h時進行的低負荷的生產(chǎn)，稱為在延長結(jié)焦時間狀態(tài)下的生產(chǎn)。隨著結(jié)焦時間的延長，焦炭成熟后停留在炭化室中的時間將延長，此時煤氣發(fā)生量減少，焦爐所規(guī)定的爐溫將隨之降低。但爐溫的降低有一定的限度，一般大型硅磚焦爐火道的平均溫度不應低于1200℃，以保持爐頭溫度，防止爐頭溫度低于700℃引起體積劇變而開裂。從而減少焦爐熱修。對于中小型焦爐（硅磚），如平均寬度為300mm的焦爐，火道溫度不低于1100℃，這時的結(jié)焦時間約為14h。結(jié)焦時間繼續(xù)延長，爐溫不能再下降。焦炭在炭化室內(nèi)成熟后要停留相當長的時間才被推出，這種情況下的低負荷生產(chǎn)屬于延長結(jié)焦時間下的生產(chǎn)。 　　(1)結(jié)焦時間延長的幅度。延長結(jié)焦時間，煤氣發(fā)生量減少。若焦爐由外界供給煤氣加熱，延長結(jié)焦時間的幅度可認為不受限制。若由自身供給煤氣時，則由于焦爐散熱量增加，耗熱量也增加，以本爐逐漸減少的煤氣量滿足耗熱量的增加，那么結(jié)焦時間延長的幅度就要受到限制。此種情況不僅受到爐溫的限制，還受到砌體材質(zhì)、焦爐狀況等因素的影響。根據(jù)經(jīng)驗，在爐體狀況良好的情況下，大型硅磚焦爐的生產(chǎn)能力可以降到生產(chǎn)能力的15%，中小型焦爐降到20%。大型焦爐最長結(jié)焦時間為100h，中小型焦爐約為60～80h。 　　在有計劃延長結(jié)焦時間時，為保證操作穩(wěn)定、爐溫均勻和爐體維護，應控制延長結(jié)焦時間的幅度。 　　(2)爐溫的調(diào)節(jié)。結(jié)焦時間延長后，由于炭化室墻蓄積熱量的逐漸減少，焦爐總供熱強度將逐漸降低。結(jié)焦時間延長，使直行溫度波動較大，再加上爐體表面散熱相對加大，邊火道墻面及蓄熱室封墻裂紋增多而易漏入空氣，煤氣壓力降低，上升氣流蓄熱室頂部吸力提高等因素，使邊火道溫度降低，中部火道溫度升高，橫排溫度曲線變成“饅頭”形狀，即兩頭低中間高。有廢氣循環(huán)的焦爐還容易出現(xiàn)短路而燒壞爐體。所以用高爐煤氣加熱的焦爐，當溫度控制發(fā)生困難時，為使火道溫度最低不低于950～1000℃，可改用焦爐煤氣加熱，也可間斷加熱控制爐溫，或去掉邊火道的調(diào)節(jié)磚，集中力量提高邊火道溫度。 　　如果用焦爐煤氣加熱時，應更換爐組沿長向各煤氣分管的孔板，降低上升氣流蓄熱室吸力，勤測勤調(diào)直行溫度，防止低溫、低壓和焦炭過火。對下噴式焦爐，要往中部火道下噴直管中加鐵絲或更換小孔板，也可增加火道噴嘴直徑來增加邊火道煤氣的相對流量。此時機側(cè)、焦側(cè)標準溫差可適當減小。對側(cè)入式焦爐，可在2～3火道之間加放擋磚，采用間接加熱的方法。 　　總之，邊火道溫度應不低于950℃，標準火道溫度應不低于1160℃。 　　(3)壓力的調(diào)節(jié)。焦爐延長結(jié)焦時間后，焦爐加熱用煤氣量減少，為保證煤氣主管壓力不小于500Pa，應適當減小煤氣支管孔板的直徑。從而減少焦爐熱修。 　　集氣管壓力應控制在比正常生產(chǎn)時大10～20Pa，防止炭化室負壓操作。操作時，可采取以下措施：當荒煤氣量太小時，要降低吸氣管的吸力，使集氣管壓力穩(wěn)定；可關小氨水流量，避免集氣管溫度急劇下降；將橋管處的水封翻板關小；將集氣管中通人焦爐煤氣和惰性氣體或水蒸氣以保壓。以上方法可根據(jù)需要配合使用，使用時應同時將回收車間的鼓風、冷凝系統(tǒng)做相應的調(diào)整操作，以保持集氣管壓力穩(wěn)定。從而減少焦爐熱修。 　　(4)爐體密封以及維護。結(jié)焦時間延長使爐溫及炭化室的壓力波動較大，容易引起爐磚收縮開裂，造成爐體串漏。所以要加強對蓄熱室封墻、測壓孔、交換開閉器、雙叉（或單叉）連接口的密閉，要對爐體噴補、灌漿和密封，加強爐門口、裝煤孔、上升管蓋等部位的密閉，即這些部位應用煤泥封閉，防止串漏，尤其是結(jié)焦末期的串漏。由于溫度下降，爐體有所收縮，大小彈簧噸位發(fā)生變化，因此要及時調(diào)整彈簧的噸位，應與正常生產(chǎn)時相一致。為保護爐體，還應加強鐵件的管理，且出爐操作時間要短，一般不超過7～8 min。

　　(1)上升管噴射。這是連通集氣管的方法，裝煤時炭化室壓力可增至400Pa，使煤氣和粉塵從裝煤車下煤套筒不嚴處冒出，并易著火。采用上升管噴射，使上升管根部形成一定的負壓，可以減少煙塵噴出。噴射介質(zhì)有水蒸氣(壓力應不低于0. 8MPa)和高壓氨水(1.8～2. 5MPa)。 　　用水蒸氣噴射時，蒸汽耗量大，閥門處的漏失也多，且因噴射蒸汽冷凝增加了氨水量，也會使集氣管溫度升高，此外，由于炭化室吸入了一定量的空氣和廢氣，使焦爐煤氣中NO提高。當蒸汽壓力不足時效果不佳，一般用0.7～0.9MPa的蒸汽噴射時，上升管根部的負壓僅為100～200Pa。 　　由于水蒸氣噴射具有上述缺點，現(xiàn)多用高壓氨水噴射代替蒸汽噴射。利用高壓氨水噴射，可使上升管根部產(chǎn)生約400Pa的負壓，與蒸汽噴射相比減少了荒煤氣中的水蒸氣量和冷凝液量，減少了荒煤氣帶入煤氣初冷器的總熱量，還可減少噴嘴清掃的工作量，因此得到廣泛推廣。 　　但要防止負壓太大，以免使煤粉進入集氣管，引起管道堵塞，焦油氨水分離不好和降低焦油質(zhì)量。中國大多數(shù)焦化廠均已成功使用高壓氨水噴射無煙裝煤系統(tǒng)，使用效果良好，從而減少焦爐熱修。 　　在使用高壓氨水噴射無煙裝煤時，應考慮如下幾個方面的問題。 　?、偈褂媒Y(jié)構合理的噴嘴，設計時要使噴嘴的噴灑角度與橋管的結(jié)構形式相適應，嚴禁氨水噴射到管壁及水封盤上。 　?、谝瞬捎酶叩蛪喊彼嫌玫膰娮?，避免高壓氨水噴嘴噴頭內(nèi)表面掛料堵塞。 　?、圻x擇合適的氨水噴射壓力，保證上升管和爐頂空間產(chǎn)生較大的吸力。 　?、苄t門和爐蓋盡可能嚴密。 　?、菰诳紤]到上述幾方面后，為達到比較好的無煙裝煤效果，高壓氨水噴射與雙集氣管、裝煤車順序裝煤三結(jié)合是簡單可行的方法。 　　⑥在使用高壓氨水噴射無煙裝煤的同時，應解決粉塵堵塞管道和機械化焦油氨水澄清槽的問題。 　　(2)順序裝煤。順序裝煤不僅有利于平煤操作，而且在利用上升管噴射造成爐頂空間負壓的同時，配合順序裝煤可減輕煙塵的逸散。順序裝爐法的原則是，在任何時間內(nèi)都只允許打開一個裝煤孔，這樣可以減少焦爐在裝爐時所需要的吸力，炭化室內(nèi)的壓力能維持在零或負壓的狀態(tài)，可以避免爐頂空間堵塞，縮短平煤時間，因而取得較好效果。尤其是在雙集氣管的焦爐上采取順序裝爐的方法，將會產(chǎn)生更好的效果。采用順序裝煤法的最佳裝煤順序是1號、4號、2號、3號煤斗（四斗煤車）或1號、3號、2號煤斗（三斗煤車），這樣能有足夠的吸力通過上升管把裝爐時產(chǎn)生的煙氣吸走。 　　在順序裝煤法中，煤車的煤斗容積是不相同時，例如，1號、4號煤斗的容積各為總?cè)莘e的34.5%，2號斗為11.5%，3號斗為19. 5%。下煤時采用螺旋給料機給料和程序控制裝煤方法，一般裝煤時間為5～6min（對6m高的焦爐而言）。在此基礎上．美國進一步發(fā)展了一種階段裝煤的方法，在這種方法中，煤斗1和煤斗4同時開始放煤．且同時放空，然后啟開煤斗2的閘門放煤，只有當煤斗2完全放空時，才放煤斗3的煤，而且在放煤斗3的煤時必須進行平煤。整個裝煤時間為3. 2min。由于順序裝煤法能使炭化室保持一定的負壓，故在裝煤時．不需放下煤車套筒。此法操作需增加作業(yè)時間，并使焦油中焦油渣含量增多。 　　(3)連通管。在單集氣管焦爐上，為減少裝煤時的煙塵逸散，可采用連通管將位于集氣管另一端的裝爐煙氣由該端裝煤孔或?qū)ＴO的排煙孔導入相鄰的、處于結(jié)焦后期的炭化室內(nèi)。有的廠將連通管吊在專用的單軌小車上，有的將連通管附設在煤斗的下煤套筒上：此法的部分含塵裝爐煙氣送入相鄰炭化室后，通過爐頂空間再進入集氣管，故進入集氣管的粉塵礙以減少，且設備簡單，但仍避免不了抽入空氣而增加焦爐煤氣中的NO含量，而且當進入的空氣量過多時，易燒掉爐墻轉(zhuǎn)縫中的石墨而產(chǎn)生竄漏現(xiàn)象。從而需要焦爐熱修 　　(4)帶強制抽煙和凈化設備的裝煤車。裝煤時產(chǎn)生的煙塵經(jīng)煤斗煙罩、煙氣道用抽煙機全部抽出。為提高集塵效果，避免煙氣中的焦油霧對洗滌系統(tǒng)操作的影響，煙罩上設有可調(diào)節(jié)的孔以抽入空氣，并通過點火裝置，將抽入煙氣焚燒，然后經(jīng)洗滌器洗滌、除塵、冷卻、脫水，最后經(jīng)抽煙機、排氣筒排入大氣。排出洗滌器的含塵水放入泥漿槽，當裝煤車開至煤塔下取煤的同時，將泥漿水排入熄焦水池，并向洗滌器用水箱中裝入凈水。洗滌器的形式有：壓力降較大的文丘里管式、離心捕塵器式、低壓力降的篩板式等。吸氣機受裝煤車荷載的限制，容量和壓頭均不可能很大，因此煙塵控制的效果受到一定的制約。 　　(5)帶抽煙、焚燒和預洗滌的裝煤車和地面凈化的聯(lián)合系統(tǒng)。該系統(tǒng)的裝煤車上不設吸氣機和排氣筒，故裝煤車負重大為減輕從而減少焦爐熱修。裝煤時，裝煤車上的集塵管道與地面凈化裝置的爐前管道上，對應于裝煤炭化室的閥門聯(lián)通，由地面吸氣機抽引煙氣。裝煤車上的預除塵器的作用在于冷卻煙氣和防止粉塵堵塞連接管道。

　　在煉焦爐的生產(chǎn)中，由于許多因素的變化，直線溫度的穩(wěn)定性波動。為了滿足整個爐子加熱室內(nèi)均勻加熱焦炭的要求，必須及時測量和調(diào)整時間使其平直。溫度符合標準溫度，以生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。從而減少了焦爐熱修。 　?。?）煤炭裝載和爐煤水分。碳化室的充煤能力穩(wěn)定，各爐內(nèi)煤的波動范圍不大于煤負荷的±1％。裝入碳化室的煤量不得低于規(guī)定值的99％。如果小于規(guī)定值大于1t，煤應加載兩次，否則直線溫度的均勻性和穩(wěn)定性將被破壞，焦炭的質(zhì)量和產(chǎn)量將被破壞。 　　爐煤的水分是否穩(wěn)定對直線溫度的均勻性和穩(wěn)定性有很大影響。對于配煤溫度每變化1％，爐溫變化約5-7℃，相當于約60kJ/kg干煤消耗量。由焦爐加熱的氣體量應增加或減少約2.5％。蛋糕的成熟度沒有變化。如果爐煤的水分發(fā)生變化，則加熱的調(diào)節(jié)不能跟上，爐溫會發(fā)生波動。自然界的雨水和直接進入煤罐的煤炭會導致煤的水分波動，因此應采取相應的措施來穩(wěn)定已安裝的煤的水分，及時調(diào)整爐溫，以確保焦餅均勻成熟。 　　（2）加熱氣體的熱值。加熱氣體的加熱值與氣體、溫度、壓力，濕度等的組成有關。這些因素的不穩(wěn)定性影響氣體熱值的不穩(wěn)定性，并且還導致焦爐溫度的不穩(wěn)定性。例如，天然氣管道有一條暴露在大氣中的長管道，受溫度差為、夏季、秋季、冬季，即使在一天之內(nèi)，溫度變化也可達到5~10°C，很難看到直線溫度保持不變。此外，爐子溫度的影響進一步增加了爐子溫度對?爐子散熱?臺風?大雨的影響。因此，有必要不斷總結(jié)經(jīng)驗，掌握各種大氣變化對爐溫的規(guī)律，采取相應措施，爭取調(diào)節(jié)的主動性，使各種因素對直通溫度的影響最小化，從而減少煉焦爐熱修。 　?。?）空氣過剩系數(shù)。氣體燃燒總是在一定量的空氣中進行。爐子的溫度不僅與氣體量有關，而且與過量空氣系數(shù)有關。當空氣過剩系數(shù)太小時，氣體量相對過多，這部分氣體將不完全燃燒，從而降低了溫度，從而減少了焦爐熱修。另一方面，當空氣過剩系數(shù)太大時，燃燒通道底部的溫度太高，這導致焦餅的上下之間的溫差增加，這往往導致在焦餅的上部形成焦炭。 　　除了空氣過剩系數(shù)的儀器測量之外，可以通過觀察火焰的時間和?粗略地判斷空氣過剩系數(shù)。在生產(chǎn)中，通常更常見的是用肉眼觀察火焰，確定氣體和空氣是否正確匹配，是否存在“短路”，燃燒器是否損壞，噴嘴是否掉落以及磚瓦斯通道是否泄漏等。根據(jù)經(jīng)驗，用焦爐煤氣加熱時，正常的火焰是米黃色;火焰黑暗，煙霧，空氣少，氣體多，即空氣過剩系數(shù)太小;火焰白色，短而不穩(wěn)定，空氣多，氣少，即空氣過剩系數(shù)過大;火焰相對明亮，火道溫度高，氣體超過氣體系數(shù)是合適的。 　　另外，空氣過剩系數(shù)也與大氣溫度和風向有關。風向和溫度變化對爐溫穩(wěn)定性的影響相對容易觀察。隨著大氣密度的變化，爐內(nèi)的熱浮力發(fā)生變化，引起爐內(nèi)燃燒系統(tǒng)的吸入和空氣過剩系數(shù)的變化。例如，如果迎風側(cè)的再生器通道中的溫度低，則空氣密度高，并且風速大，進入爐子的空氣量增加，并且當燃燒系統(tǒng)的吸入量改變時入口開口和分開的煙道的抽吸是恒定的。小，看火洞的壓力增加;在背風面是相反的。這導致機器側(cè)的?焦點側(cè)的溫度波動。在冬季和夏季，當進氣口和分流煙道吸力應適當調(diào)整時，它也具有相同的效果。 　　根據(jù)實際觀察，可以及時調(diào)節(jié)風量和氣量，并且通常同時進行調(diào)節(jié)：如果氣量增加或減少很小，調(diào)節(jié)煙道吸力的方法是用來調(diào)節(jié)風量;當氣體體積增加或減少時，煙霧被抽吸。應根據(jù)出風口的開度將道路的吸力調(diào)節(jié)到空氣過剩系數(shù)的大小。

　　新開工生產(chǎn)的焦爐由于各處漏氣等原因得不到較好的橫排溫度曲線，只有經(jīng)過噴漿、灌漿、大量漏氣基本消除以及加熱制度穩(wěn)定后，才能進行橫排溫度調(diào)節(jié)。從而減少焦爐熱修。 　　橫排溫度調(diào)節(jié)可分為粗調(diào)和細調(diào)，調(diào)節(jié)時間約為半年左右。粗調(diào)主要是調(diào)節(jié)加熱設備，處理個別高溫點和低溫點，調(diào)勻蓄熱室頂部吸力，穩(wěn)定加熱制度；細調(diào)主要通過調(diào)節(jié)煤氣量和空氣量，進一步調(diào)整各調(diào)節(jié)裝置，以較少的配比量達到較高的橫排溫度均勻系數(shù)，調(diào)節(jié)出合理的加熱制度，最終獲得焦餅的均勻成熟，使焦爐盡快達到所設計的生產(chǎn)能力。 　　焦爐在投產(chǎn)后的短期內(nèi)，結(jié)焦時間還未正常，炭化室漏氣的情況仍在繼續(xù)，加熱制度處于不穩(wěn)定狀態(tài)，此時應按輕重緩急對橫排溫度進行初步調(diào)節(jié)，其工作內(nèi)容主要是調(diào)整加熱設備。調(diào)均蓄熱室頂部吸力，處理個別高溫點和低溫點，避免燒壞爐體，穩(wěn)定加熱制度，保持正常的焦炭成熟條件，從而減少焦爐熱修 　　出現(xiàn)高溫點的原因，一般是噴嘴不嚴、從絲口漏氣或直徑偏大、炭化室局部串漏荒煤氣造成的。應采取相應措施進行處理。但對炭化室的串漏除加強監(jiān)督外，可酌情換小噴嘴，待炭化室掛結(jié)石墨后，再恢復正常。 　　出現(xiàn)低溫點的原因一般是噴嘴孔徑偏小、磚煤氣道漏氣或被石墨堵塞、空氣量不足等原因造成的?？上鄳扇∪鐡Q大噴嘴、透掉石墨、往磚煤氣道噴漿、透斜道等辦法解決。 　　出現(xiàn)鋸齒形橫排溫度曲線，可能是單雙號調(diào)節(jié)旋塞開關不正或堵塞和兩交換行程不一致所造成的。 　　爐頭溫度偏低多半是蓄熱室封墻、小煙道兩叉部等處不嚴密，漏入冷空氣所致。 　　細調(diào)時，一般先選擇相鄰的5～10排燃燒室進行，從調(diào)試中尋找最佳的加熱制度，然后推廣到全爐。細調(diào)過程中，每次應小量調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后要計算空氣過剩系數(shù)和橫排溫度均勻系數(shù)以及繪制橫排曲線，檢查燃燒情況，調(diào)整蓄熱室頂部吸力。必要時還要調(diào)整燒嘴和調(diào)節(jié)磚的排列，最終達到燃燒室中煤氣量和空氣量均勻分布的目的。從而減少焦爐熱修。 　　調(diào)節(jié)過程中常見的不正?，F(xiàn)象原因很多：如集氣管壓力升高，可能是炭化室往燃燒室串漏了煤氣；橫排曲線兩頭低中間高，可能是爐頭封墻和蓄熱室封墻不嚴；若灌漿后增加煤氣量和空氣量溫度仍上不去，可能是磚煤氣道串漏；對于中小型兩分式焦爐，有時出現(xiàn)機側(cè)、焦側(cè)倒溫差現(xiàn)象，這是由于機側(cè)、焦側(cè)火道數(shù)相同，上升側(cè)的煤氣燃燒后由于火道高度較低，使其產(chǎn)生的熱量大部分帶到了下降側(cè)，而使機側(cè)、焦側(cè)溫度同時增加，當焦側(cè)溫度上升時，燃燒產(chǎn)生的廢氣量多于機側(cè)溫度上升時產(chǎn)生的廢氣量，機側(cè)蓄熱室溫度高，從機側(cè)預熱上升的空氣溫度也高，所以提高了機側(cè)溫度。 　　解決倒溫差現(xiàn)象的辦法是加大機側(cè)的空氣量，降低空氣預熱溫度，從而降低機側(cè)的燃燒溫度，并且產(chǎn)生大量的廢氣量，使帶到焦側(cè)的熱量增多，最終可提高焦側(cè)的溫度。橫排溫度出現(xiàn)高溫點，可能是下噴式焦爐噴嘴不嚴，所以應更換噴嘴；橫排溫度出現(xiàn)低溫點，或空氣量不足，或煤氣流量受阻減小，解決辦法是檢查噴嘴是否堵塞，磚煤氣道是否漏氣或是否被石墨堵塞。

　　進入小爐門的扁煤的高度并不代表碳化室中扁煤的狀態(tài)，而煉焦爐中扁煤的運行對扁煤的位置影響較大。 　　在進入碳化室之后，扁煤桿沿著碳化室的頂部向前延伸到焦點側(cè)。如果沒有下垂現(xiàn)象，這種狀態(tài)下的扁煤棒被認為是過去最好的狀態(tài)，生產(chǎn)實踐證明它不能像普通扁煤那樣起作用。這個功能不是為了使碳化室頂部的煤材平整，不僅要延長煤的使用時間，還要運行長煤鏟，并且經(jīng)常在2到3爐煤之后帶出過多的殘煤。汽車被驅(qū)動到單斗提升機以除去剩余的煤。而且，很容易在煤填充孔之間形成煤凹陷或在焦點側(cè)堵塞煤孔。因此，需要焦爐熱修。 　　在另一種情況下，在扁煤棒進入碳化室后，它開始下垂并插入煤炭材料中，并壓實煤炭材料，但這不會起到找平煤炭材料的作用，延遲煤炭時間，并將帶出了大量的余煤。當扁煤桿來回運轉(zhuǎn)時，煤層逐漸上升，煤層逐層壓實，對焦炭質(zhì)量產(chǎn)生不利影響，甚至可能導致推進困難。因此，需要焦爐熱修。 　　雖然上述兩種扁煤桿在爐內(nèi)不是同一狀態(tài)，但它們的工作效果在裝煤過程中是相似的。扁煤的初始調(diào)試應在爐內(nèi)的太平煤棒試驗站進行。調(diào)整扁煤桿的惰輪和平衡輥的高度，使扁煤桿延伸到焦點側(cè)，更適合在自身重力的作用下產(chǎn)生150-200mm的自由下垂。因為它可以依靠碳化室中的煤來獲得平衡。當扁煤桿在碳化室中來回移動時，隨著煤質(zhì)材料的上升，扁煤桿也上升，不僅可以沿著碳化室的整個長度使煤材料變平，而且還可以避免過度壓實。煤炭材料。從而減少了焦爐熱修。 　　因此，試驗臺上的扁煤桿支撐輪的高度不應與小型爐門的高度相同。由于這種裝置很難檢查扁煤桿的正確狀態(tài)，并且不必擔心支撐輪的高度將低于小爐門的高度。扁煤桿在試驗過程中彎曲。在試驗站調(diào)整扁煤條時，應在碳化室內(nèi)用煤操作，然后根據(jù)實際情況進行調(diào)整，直至達到理想狀態(tài)。

　　裝平煤操作雖不是一項復雜的技術問題，但操作好壞影響著焦爐生產(chǎn)的管理、產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定等。 　　(1)裝滿煤。裝滿煤就是合理利用炭化室有效容積，這是裝煤的主要問題。 　　裝煤不滿，爐頂空間就會增大，空間溫度升高，它不僅降低焦爐生產(chǎn)能力和化學產(chǎn)品質(zhì)量，以及爐室內(nèi)石墨增加，嚴重時會造成推焦困難。從而使其需要焦爐在線維護 　　當然，裝煤太滿也是不允許的，它會使爐頂空間過小，影響煤氣流速，使炭化室內(nèi)煤氣壓力增大，而且頂部會產(chǎn)生焦炭加熱不足。所以應在保證每爐最高裝煤量和獲得優(yōu)質(zhì)焦炭及化學產(chǎn)品的原則下確定平煤桿高度。 　　要裝滿煤必然在平煤時帶出一部分余煤，這也是裝滿煤的標志。但是帶出余煤過多也是不合適的，這樣會帶來平煤操作時間延長等其他問題，所以裝平煤時應注意少帶出余煤。每爐余煤量應控制在100kg以內(nèi)。 　　帶出的余煤因受炭化室高溫影響，部分煤質(zhì)已發(fā)生變化。所以這部分煤只準由單斗提升機回送至爐頂余煤槽中，并將它逐次放在煤車煤斗上部。如炭化室高6m焦爐，在推焦車上設有余煤回送裝置，推焦后將余煤送人炭化室。生產(chǎn)實踐證明因送入余煤量不多又只送入炭化室端部，對生產(chǎn)尚無影響。 　　(2)裝煤均勻。裝煤均勻是影響加熱制度、焦餅成熟均勻等的重要因素。因為對于每個炭化室的供熱量是一樣的，如果各炭化室的裝煤量不均勻，就會使焦炭的最終成熟度不一致，爐溫均勻性受到破壞，甚至出現(xiàn)高溫事故。為此要做好各爐裝煤量的計量。考慮到不同爐型炭化室容積相差較大，所以在考核裝煤量均勻程度時，用每孔炭化室裝煤量不超過規(guī)定裝煤量的±1%為合格。 　　 裝煤均勻，不僅指各爐室裝煤量均勻，也包括每孔炭化室頂面煤料必須拉平，不能有缺角、塌腰、堵塞裝煤孔等不正?，F(xiàn)象。從而減少焦爐在線維護 　　裝入炭化室的煤料，不同部位的堆密度是不同的，尤其是重力裝煤的情況下更是如此，它與裝煤孔數(shù)量、孔徑、平煤桿結(jié)構與下垂程度以及煤料細度、水分等因素有關。一般在裝煤孔下部，機側(cè)上部煤料堆密度較大。螺旋給料和圓盤給料的情況下，炭化室內(nèi)煤料堆密度均勻性有所改善。從而減少焦爐在線維護 　　(3)少冒煙。裝煤時冒出荒煤氣不僅影響化學產(chǎn)品產(chǎn)率，更嚴重是污染環(huán)境，影響工人身體健康，所以不僅要研究裝平煤操作及縮短裝煤時間，減少裝煤過程中冒煙，而且在平煤完畢后要立即蓋好裝煤孔蓋，并用調(diào)有煤粉的稀泥漿密封蓋與座之間的縫隙，并進行壓縫，防止冒煙。

　　濕法熄焦設施包括熄焦塔、噴灑裝置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等。 　　熄焦塔為內(nèi)襯缸磚的鋼筋混凝土構筑物，外形類似下部開口的煙囪，塔的上部安裝有若干排噴水管，熄焦時產(chǎn)生的大量蒸汽由塔頂排放到大氣中。為減少熄焦蒸汽對焦爐操作的影響，熄焦塔與爐端炭化室的距離一般不小于40m。熄焦塔一般高15～25m，低了熄焦蒸汽不易排出，惡化熄焦時的操作環(huán)境，從而需要焦爐在線維護。熄焦塔長一般比熄焦車長3～5m，寬度比熄焦車寬2～3m。噴灑裝置由上水主管與帶小孔的噴灑管組成，主管與噴灑管一般為鋼管或鑄鐵管，由于熄焦蒸汽有很強的腐蝕性，所以鋼管損壞嚴重，從而需要焦爐在線維護，目前有的廠開始試用耐腐蝕的玻璃鋼管。 　　熄焦車開進熄焦塔時，靠極限開關通過熄焦時間繼電器自動開啟水泵，水經(jīng)分配管上的小孔噴出。通常控制熄焦時間100s左右，噴灑時間短，紅焦熄不滅，時間長則焦炭水分增加。熄焦過程中，熄焦車應來回移動2～3次，以利噴灑均勻。有的廠已將時間繼電器改成紅外線感受器控制，即在熄焦塔的適當位置安裝紅外線感受器，接收紅焦本身發(fā)射出的紅外線而發(fā)出訊號電流，經(jīng)電流放大觸發(fā)電路啟動熄焦水泵，并借電子定時裝置控制熄焦噴水時間。這種以紅外線控制的自動熄焦裝置，結(jié)構簡單，體積小，工作穩(wěn)定可靠，無機械磨損，壽命長，調(diào)節(jié)方便，而且費用低，且減少焦爐在線維護。 　　為了控制焦炭水分穩(wěn)定且不大于6%，熄焦車接焦時行車速度應與焦餅推出速度相適應，使紅焦均勻鋪在熄焦車的整個車廂內(nèi)。另外還應定期清掃熄焦設施，保證噴灑裝置能迅速而均勻?qū)固窟M行噴灑，熄焦后熄焦車應停留40～60s，將車中多余水分瀝出。 　　熄焦時大約有20%的水蒸發(fā)，未蒸發(fā)的水流入粉焦沉淀池，澄清后的水流入清水池循環(huán)使用。熄焦過程消耗的水，由回收車間經(jīng)脫酚的廢水或工業(yè)水補充。沉淀池中的粉焦，定期用單軌抓斗機抓出，脫水后外運。 　　熄焦后的焦炭，卸至涼焦臺上停放30～40min，使其水分蒸發(fā)和冷卻。個別尚未全部熄滅的紅焦，再人工用水補充熄滅。焦臺的長度應根據(jù)焦炭需要的停留時間、每小時的最多出爐數(shù)及熄焦車的長度確定。可用下式計算焦臺的長度L。 　　式中K-焦爐緊張操作系數(shù)，一般取1.07； 　　n-一座焦爐的炭化室孔數(shù)； 　　A-焦臺所擔負的焦爐座數(shù)； 　　l-熄焦車車廂有效長度，m； 　　t-焦炭在焦臺上涼焦時間，一般取0. 5h； 　　τ、τ′-周轉(zhuǎn)時間、檢修時間，h。 　　焦臺寬度一般取焦爐炭化室有效高2倍左右，傾斜角一般為28°，臺面鋪缸磚或鑄鐵板，下面裝有放焦機械和膠帶機，以便將焦炭運往篩焦樓。 　　 一般的濕法熄焦將產(chǎn)生的蒸汽全部排入大氣，既損失大量顯熱，又因其中所含的有害氣體和夾帶的焦粉而污染環(huán)境。

　　干熄焦能量回收通常具有兩種形式。由含有干熄焦大砌塊的焦爐鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進行減壓和減壓，連接到電網(wǎng)和利用蒸汽帶動汽輪發(fā)電機發(fā)電。 　?。?）蒸汽管道清掃作業(yè) 　　隨著紅色焦炭負載量的增加，干熄焦逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)檎Ｉa(chǎn)。在蒸汽并聯(lián)使用或供給干熄焦渦輪發(fā)電機之前，應除去管道中的雜質(zhì)，并可通過蒸汽吹掃處理。 　　吹掃操作分兩行進行，第一管路蒸汽從鍋爐頂部的主蒸汽釋放閥釋放;第二管路蒸汽從蒸汽輪機前面的管道中釋放出來。蒸汽吹掃的頻率控制在15-20分鐘/次，每天進行5次掃描。蒸汽管道吹掃的標記基于安裝在蒸汽輪機前方的蒸汽管道中的目標的清潔度。 　　吹掃操作的條件是：汽包壓力為3.0MPa;汽包液位-50mm;主蒸汽溫度為420~450°C;鍋爐入口溫度為800~850°C;當進行吹掃操作時，釋放汽包液位和循環(huán)風扇的聯(lián)鎖裝置。 　?。?）檢查安全閥 　　具有干熄焦大砌塊的焦爐鍋爐系統(tǒng)配備有3個安全閥，一個用于二級過熱器的二級蒸汽出口，以及兩個鍋爐蒸汽鼓。如果未驗證三個安全閥，則鍋爐產(chǎn)生的蒸汽不能輸送。因此，在將焦炭淬火轉(zhuǎn)移到連續(xù)生產(chǎn)之后，必須在干熄焦渦輪發(fā)電機發(fā)電或蒸汽之前校準鍋爐安全閥，以確保含有干熄焦大砌塊的焦爐鍋爐系統(tǒng)。安全。 　　除制造商的調(diào)試和驗證外，鍋爐安全閥應在鍋爐現(xiàn)場進行驗證，以確保鍋爐安全閥的安全性和可靠性。 　　驗證鍋爐安全閥時，應解除鍋爐汽包液位與循環(huán)風機之間的聯(lián)鎖關系。鍋爐鼓的壓力控制在-100至-50mm，現(xiàn)場校準人員通知中央控制室的操作員執(zhí)行蒸汽鼓的升壓操作。關于。首先驗證鍋爐主蒸汽安全閥，然后驗證鍋爐汽包的兩個安全閥。當每個安全閥的蒸汽壓力上升到設計起飛壓力時，如果它能正常跳動，重復一次操作。確認通過后，密封鍋爐安全閥。如果鍋爐安全閥在設計啟動壓力時沒有提前跳躍或跳躍，則壓力應降低到安全閥啟動壓力以下約0.3MPa。安全閥由現(xiàn)場校準人員調(diào)整，鍋爐安全閥重新升壓，直到安全閥合格。鍋爐安全閥校準應嚴格監(jiān)控鍋爐汽包的液位?，F(xiàn)場校準人員和中央控制室操作人員應密切配合，加強信息傳遞。鍋爐安全閥合格后，汽包液位恢復正常，汽包液位與風機聯(lián)鎖，恢復干熄正常生產(chǎn)。

　　燃燒室位于炭化室兩側(cè)，其中分成許多火道，燃燒室是煤氣燃燒的地方，煤氣和空氣在其中混合燃燒，產(chǎn)生的熱量傳給爐墻，間接加熱炭化室中煤料，對其進行高溫干餾。燃燒室數(shù)量比炭化室多一個，長度與炭化室相等，燃燒室的錐度與炭化室相等但方向相反，以保證焦爐炭化室中心距相等。一般大型焦爐的燃燒室有26～32個立火道，中小型焦爐為12～16個。燃燒室一般比炭化室稍寬，以利于輻射傳熱。從而減少焦爐熱修。 　　(1)結(jié)構形式與材質(zhì)。燃燒室內(nèi)用橫墻分隔成若干個立火道，通過調(diào)節(jié)和控制各火道的溫度，使燃燒室沿長度方向能獲得所要求的溫度分布，有利于實行長向加熱均勻性，同時又增加了燃燒室砌體的結(jié)構強度。由于增加了爐體的輻射傳熱面積，從而有利于輻射傳熱。從而減少焦爐熱修。 　　燃燒室墻面溫度高達1300～1400℃，燃燒室的溫度分布由機側(cè)向焦側(cè)遞增，以適應炭化室焦側(cè)寬、機側(cè)窄的情況。因為燃燒室內(nèi)每個火道都能分別調(diào)節(jié)煤氣量和空氣量，從而保證整個炭化室內(nèi)焦炭能同時成熟。用焦爐煤氣加熱時，根據(jù)煤氣入爐方式不同，可以通過燈頭磚進行調(diào)節(jié)或更換加熱煤氣支管上的孔板進行調(diào)節(jié)。貧煤氣和空氣量的調(diào)節(jié)是利用在斜道口設置人工阻力，大型焦爐采用更換和排列不同厚度的牛舌磚，可以達到調(diào)節(jié)氣量的目的。從而減少焦爐熱修。 　　燃燒室材質(zhì)關系到焦爐的生產(chǎn)能力和爐體壽命，一般均用硅磚砌筑。為進一步提高焦爐的生產(chǎn)能力和爐體的結(jié)構強度，其爐墻有發(fā)展為采用高密度硅磚的趨勢。 　　(2)加熱水平高度。燃燒室頂部高度低于炭化室頂部，二者之差稱加熱水平高度，這是為了保證使炭化室頂部空間溫度不致過高，從而減少化學產(chǎn)品在爐頂空間的熱解損失和石墨生成的程度。加熱水平高度由以下三個部分組成：一是煤線距炭化室頂部的距離，即為爐頂空間高度，一般大型焦爐為300mm，中小型焦爐為150～200mm；二是煤料結(jié)焦后的垂直收縮量，它取決于煤料的收縮性及炭化室的有效高度，一般為有效高度的5%～7%；三是考慮到燃燒室頂部對焦炭的傳熱，炭化室中成熟后的焦餅頂面高應比燃燒室頂面高出200～300mm（大焦爐）或100～150mm（小焦爐）。因此不同高度的焦爐加熱水平是不同的。如6m高的焦爐為900mm (1005mm)，JN43-58型焦爐為600～800mm，JN66型焦爐為524mm。加熱水平高度按下列經(jīng)驗式確定200～300-考慮燃燒室的輻射傳熱允許降低的燃燒室高度，mm。 　　 H=h+△h+ (200～300) 　　式中 h-煤線距炭化室頂部的距離（炭化室頂部空間高度），mm； 　　△h-裝爐煤煉焦時產(chǎn)生的垂直收縮量，mm；

　　烘爐是指將焦爐由常溫加熱到裝煤時溫度的操作過程。烘爐初期（炭化室溫度在100-120℃之前）是排出焦爐砌體內(nèi)水分的階段，稱為干燥甥。干燥期過后是升溫期，達到正常裝煤（炭化室溫度850℃以上）的溫度時包括扒封墻，烘爐才算結(jié)束。 　　1．干燥期 　　干燥期從烘爐點火開始到焦爐砌體水分完全排出。干燥結(jié)束時，炭化室溫度應為120℃左右。干燥是在保障灰縫嚴密性和砌體的完整性的前提下有效地排出水分。通過改變載熱性氣體（廢氣）的平均溫度和流量，來調(diào)節(jié)砌體表面水分的蒸發(fā)速度。提高出口的溫度是一種比較有效和安全的干燥方法。干燥期一般為10～15天（根據(jù)當?shù)貧夂虺睗駹顩r定），空氣過剩系數(shù)(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升溫期 　　升溫期從干燥期結(jié)束以后將焦爐溫度升溫到可以進行開始裝煤的溫度。由于焦爐砌體上下部位溫度維持一定的比例而膨脹是不均勻的。另外砌體各部位的厚薄不均造成熱阻不同也使膨脹不均勻。所以，必須嚴格按要求進行升溫，即控制每天最大的安全膨脹率和安全的上下溫度比例。要避免因烘爐升溫過快或溫差不均勻而造成砌體破裂，使砌體有縫，破壞焦爐的嚴密性和爐體結(jié)構的強度。從而減少焦爐在線維護。 　　硅磚受熱產(chǎn)生晶體轉(zhuǎn)化并伴隨大的體積變化，因此從干燥期結(jié)束到溫度300℃是砌體膨脹劇烈的階段。要嚴格控制并采用不同的每天最大安全膨脹率。升溫期一般為40～45天。 　　3．烘爐用燃料 　　烘爐燃料有固體（如煤、焦炭）、液體（如燃料油、廢油）、氣體（如天然氣、液化氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、焦爐煤氣）。在實際使用時可采用全固體、全液體、全氣體燃料烘爐，也可以用不同燃料搭配使用。有條件盡可能采用氣體燃料烘爐。從而減少焦爐在線維護. 　　烘爐燃料熱值應穩(wěn)定。對于固體燃料，要求灰分低，灰分熔點高( >1400℃)，最好選擇高揮發(fā)分、低黏結(jié)性的煤。尤其是內(nèi)部爐灶更需要高質(zhì)量塊煤。干燥期最好使用焦炭，其最大優(yōu)點是有利于砌體水分的排出。另外焦炭升溫穩(wěn)定、易管理、污染輕。對于液體和氣體燃料，要求便于管道輸送，不堵塞管道和管件，并能連續(xù)燃燒。 　　4．烘爐設施 　　烘爐設施為每孔焦爐機焦兩側(cè)的烘爐小灶，燃料在小灶內(nèi)燃燒的熱廢氣進入炭化室。烘爐小灶包括外部小灶、內(nèi)部小灶、封墻及火床等。 　　氣體或液體烘爐可以不砌封墻和外部小灶，采用帶爐門烘爐。但火床要考慮熱氣流向炭化室均勻釋放，防止局部高溫現(xiàn)象的出現(xiàn)。從而減少焦爐在線維護。 　　5．烘爐溫度測量方法 　　烘爐過程中溫度測量和控制工作十分重要。 　　傳統(tǒng)的烘爐測量方法，爐溫250℃以下采用0～360℃的水銀溫度計測量，爐溫250～400℃時采用0～500℃的水銀溫度計測溫，爐溫400～800℃時采用熱電偶、毫伏溫度計或電子電位差等測量，爐溫在800℃以上時采用光學高溫計測量。采用水銀溫度計測量時，將水銀溫度計裝在鐵套管中，并在水銀溫度計與鐵套管間填充石棉繩，達到防震和減少散熱的目的。 　　數(shù)字顯示溫度儀表的應用，為在低溫階段也采用熱電偶測量創(chuàng)造了條件。數(shù)字顯示溫度儀表克服了玻璃溫度計測量易損壞、測溫誤差大、勞動強度大等缺點。800℃以后也可以采用光學高溫計測量。

　　在實際生產(chǎn)中往往會遇到設備檢修等原因，需停止送煤氣，所以存在有計劃的停送煤氣的操作，有時也會遇到突發(fā)事故不能正常送煤氣的特殊操作。停煤氣時，如何使爐溫下降緩慢，不至于由于爐溫的急劇下降，損壞爐體，或者在送煤氣時，如何防止爆炸或防止煤氣中毒事故發(fā)生，這是有干熄焦大砌塊的干熄爐焦爐停止加熱時遇到的主要問題。 　　1．有干熄焦大砌塊的焦爐停止加熱 　　(1)有計劃的停送煤氣。這種停煤氣操作是在有準備的條件下停送煤氣的。首先將鼓風機停轉(zhuǎn)，然后關閉煤氣總管調(diào)節(jié)閥門，注意觀察停煤氣前的煤氣壓力變化。鼓風機停轉(zhuǎn)后，立即關閉上升一側(cè)的加減旋塞，后關閉下降一側(cè)的加減旋塞，保持總壓力在200Pa以下即可。短時間停送煤氣，可將機側(cè)、焦側(cè)分煙道翻板關小，保持50～70Pa吸力。若時間較長，應將總、分煙道翻板、交換開閉器翻板、進風口蓋板全關。廢氣砣關閉，便于對爐體保溫。注意上升管內(nèi)壓力變化，若壓力突然加大，應全開放散。若壓力不易控制，將上升管打開，切斷自動調(diào)節(jié)器，將手動翻板關小，嚴格控制集氣管壓力，使壓力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交換一次廢氣。停送煤氣后，應停止推焦。若停送煤氣時間較長，應密閉保溫，并每隔4h測溫一次。若遇其他情況，隨時抽測。 　　(2)無計劃停送煤氣。指的是遇到下列情況時突然停送煤氣的操作。常見有：煤氣管壓力低于500Pa；煤氣管道損壞影響正常加熱；煙道系統(tǒng)發(fā)生故障，不能保證正常的加熱所需的吸力；交換設備損壞，不能在短時間內(nèi)修復等。如果遇到這些情況，應立即停止加熱，進行停煤氣處理。處理時首先關閉煤氣主管閥門，其余的操作同有計劃停送煤氣的操作相同。 　　2．重新供熱 　　有干熄焦大砌塊的焦爐停送煤氣后，若故障已排除，可進行送煤氣操作。若交換機停止交換時，可以開始交換，將交換開閉器翻板、分煙道翻板恢復原位，然后打開煤氣預熱器將煤氣放散，并應用蒸汽吹掃。當調(diào)節(jié)閥門前壓力達2000Pa時，檢測其含氧量（做爆發(fā)試驗）合格后關閉放散管，打開水封。當交換為上升氣流時，打開同一側(cè)的加減旋塞，恢復煤氣，并注意煤氣主管壓力和煙道吸力，此時可將集氣管放散關閉。當集氣管壓力保持在200～250Pa時，根據(jù)集氣管壓力大小情況，打開吸氣彎管翻板，盡快恢復正常壓力。

　　在各周轉(zhuǎn)時間內(nèi)看火孔壓力均應保持在(0±5) Pa范圍內(nèi)。這樣就可以保證在整個結(jié)焦過程中任何時間、任何一點加熱系統(tǒng)的壓力都不小于同高度的炭化室壓力。實際生產(chǎn)中，以看火孔壓力為準來確定燃燒系統(tǒng)其他各點壓力是比較方便的。所以，看火孔壓力是確定蓄熱室頂部吸力的依據(jù)，應定期測量。測量時，看火孔壓力過高不利于爐頂測溫操作，且爐頂區(qū)溫度高使橫拉條容易氧化損壞，過低在測溫時會吸入空氣或吸入煤塵，對爐體有害需焦爐在線維護。為消除換向周期的波動，看火孔壓力的測量也可采用測相對值的方法。兩分式焦爐因有水平集合煙道，所以阻力較大，使爐頭和中部看火孔壓力差別較大，在確定看火孔壓力時，要考慮爐組長向和燃燒室長向的壓差，不使個別看火孔壓力過大（如大于5Pa），造成立火道底部壓力大于炭化室底部壓力的不良后果從而需焦爐在線維護。 　　看火孔壓力與燃燒室壓力分布有一定關系，與爐內(nèi)溫度也有關。若使用高爐煤氣加熱時，看火孔壓力應偏高一些（10Pa或更高一些），蓄熱室頂部吸力將有所降低，邊火道溫度將有所提高。當拉條溫度平均在350～400℃時，可降低看火孔壓力，使看火孔保持負壓（-5～0Pa），這樣可降低拉條溫度，減少爐頂散熱從而減少焦爐在線維護。 　　看火孔壓力每季度測量一次，用斜型微壓計測量上升氣流，在換向后5 min開始測量，將測量膠管的一端與斜型微壓計的正端相連，另一端與金屬測壓管相連，插入看火孔的深度約150mm，逐個測量。測量由一側(cè)一端開始，由另一側(cè)返回，連續(xù)兩個換向周期測完，并計算平均壓力值。當結(jié)焦時間和空氣過剩系數(shù)α值一定時，上升氣流蓄熱室的吸力和看火孔壓力的關系符合上升氣流公式。

具有熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐由“鍋”?“爐”?附屬儀器和輔助設備組成。 “鍋”是鍋爐主體部分，包括鼓?過熱器?蒸發(fā)器?省煤器?水壁?下管?上升管和割臺等; “爐”由爐壁和鋼架組成。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐可分為鍋爐給水系統(tǒng)?鍋爐蒸汽循環(huán)系統(tǒng)和蒸汽輸送系統(tǒng)。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐除氧器?除氧給水泵?除氧循環(huán)泵?給水預熱器?水 - 水熱交換器?鍋爐給水泵和除氧器水平調(diào)節(jié)閥?除氧器壓力調(diào)節(jié)閥?給水預熱器進水口溫度調(diào)節(jié)閥?鍋爐給水泵出口電動閥和旁通閥以及三個脈沖流量調(diào)節(jié)閥等設備。 鍋爐蒸汽水循環(huán)系統(tǒng)主要包括鍋爐體及其附件。鍋爐的主要結(jié)構由鼓?膜水壁?初級過熱器?二級過熱器?翅片蒸發(fā)器?光管蒸發(fā)器和省煤器設備組成;鍋爐配件主要包括強制循環(huán)泵?安全閥?常規(guī)污水充氣機由?連續(xù)式污水膨脹機和取樣冷卻器組成。鍋爐主體由鋼板梁支撐，整體可自由向下擴展。鍋爐爐壁由?和?左側(cè)?右膜水冷壁組成，膜式水冷壁采用全懸掛結(jié)構。循環(huán)氣體從上層引入鍋爐，并垂直向下通過二級過熱器。?主過熱器?光管蒸發(fā)器?翅片管蒸發(fā)器和省煤器，最后從鍋爐排出。鍋爐給水從節(jié)能器的下部水箱進入鍋爐，并在熱交換后從節(jié)能器的集管中取出，并通過節(jié)能器的提升管進入頂部平臺的轉(zhuǎn)鼓。水循環(huán)分為兩種方式，一種方式是從滾筒的下部取出，水通過下水管進入四邊水墻。水通過水壁升起并返回到滾筒中以進行自然循環(huán)。一種方式是從滾筒的下部取出并由強制循環(huán)泵加壓，然后分別進入翅片。然后將管式蒸發(fā)器和管式蒸發(fā)器從蒸發(fā)器出口集管中取出到鼓中以進行強制循環(huán)。鍋中的飽和蒸汽從滾筒頂部取出，進入過熱器，然后通過噴水式減溫器進入二級過熱器。來自二級過熱器的過熱蒸汽是主蒸汽。 蒸汽輸送系統(tǒng)主要由主蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥?主蒸汽釋放閥?主蒸汽截止閥及其旁通閥?外部蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥和暖管安全閥?主消聲器?管道消音器和噴霧降溫和其他設備。

　　為使焦爐均衡生產(chǎn)，保證各炭化室結(jié)焦時間一致，整個爐組實現(xiàn)準時出焦，定時進行機械設備的預防性維修，焦爐應按一定計劃組織推焦、裝煤和焦爐在線維護：為了制定推焦檢修計劃，應首先掌握焦爐操作中的幾個時間概念。 　　(1)結(jié)焦時間。指煤料在炭化室內(nèi)的停留時間。一般規(guī)定為，從平煤桿進入炭化室（即裝煤時間）到推焦桿開始推焦（即推焦時間）的一段時間間隔。 　　(2)操作時間。指某一炭化室從推焦開始到平完煤，關上小爐門，車輛移至下一爐號開始推焦為止所需的時間，也即相鄰兩個炭化室（按推焦串序的排列）推焦或裝煤的時間間隔。按目前的焦爐機械水平，大型焦爐每爐的操作時間為10min左右。操作時間愈短，機械利用率愈高，但要求車輛的備用系數(shù)也愈大。 　　縮短操作時間，有利于爐體維護，減少煤氣損失和減輕環(huán)境污染，但必須以保證各項操作要求為前提。操作時間是由幾個車輛綜合操作情況而定，應以工作最緊張的車輛作為確定操作時間的依據(jù)。一般熄焦車操作一爐需5～6min，推焦車需10～11min，裝煤車和攔焦車操作一爐的時間均少于推焦車。因此，對于共用一套車輛的2×42孔焦爐爐組，每爐的操作時間應以推焦車能否在規(guī)定的時間內(nèi)完成操作為準。而對于2×65孔的焦爐爐組，除共用一臺熄焦車操作外，其他車輛每爐一套，故操作時間應以熄焦車能否在規(guī)定的時間內(nèi)操作完為準。 　　由操作時間的定義可以看出，操作時間中開始推焦前和開始平煤后的時間已屬于結(jié)焦時間范圍。 　　(3)炭化室處理時間。指炭化室從推焦開始（推焦時間）到裝煤后平煤桿進入炭化室（裝煤時間）的一段時間間隔，應與操作時間區(qū)別開。 　　(4)周轉(zhuǎn)時間（也叫小循環(huán)時間）。指結(jié)焦時間和炭化室處理時間之和，即某一炭化室兩次推焦（或裝煤）的時間間隔。在一個周轉(zhuǎn)時間內(nèi)除將車輛操作的焦爐爐組的所有炭化室的焦炭全部推出、裝煤一次外，剩余時間用于焦爐在線維護，因此，周轉(zhuǎn)時間包括全爐操作時間和設備檢修時間，而全爐操作時間則為每孔操作時間和車輛所操作的炭化室孔數(shù)的乘積。 　　對于每個炭化室而言： 　　周轉(zhuǎn)時間=結(jié)焦時間+炭化室處理時間 　　對于整個爐組而言： 　　周轉(zhuǎn)時間=全爐操作時間+檢修時間 　　一般情況下，焦爐在線維護時間不應低于2h。 　　(5)火落時間。指炭化室裝煤至焦炭成熟的時間間隔，焦炭是否成熟可以通過打開待出爐室上專設的觀察孔，觀察冒出火焰是否呈藍白色來判定。焦炭成熟后再經(jīng)一段燜爐時間，才能推焦，因此，結(jié)焦時間一火落時間十燜爐時間。通過燜爐可提高焦餅均勻成熟程度和焦炭質(zhì)量?；鹇鋾r間是日本焦爐操作中的重要控制參數(shù)，作為指導爐溫調(diào)節(jié)的信息，在國內(nèi)寶鋼焦爐生產(chǎn)中得到應用。