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耐火材料的宏觀結(jié)構(gòu)是由固體物質(zhì)和氣孔組成的異質(zhì)體?？椎拇嬖跇O大地降低了材料在高溫條件下的抗外部腐蝕能力從而減少焦爐熱修，并直接影響耐火材料的孔隙率，例如、堆積密度。耐火材料中的孔由原料中的孔和模制期間顆粒之間的孔組成。孔的體積、形狀和尺寸分布對耐火材料的性能有很大的影響。 　　氣孔的存在非常復雜，并且是網(wǎng)狀的，大致可分為：閉合孔、開放孔和通孔。除某些特殊材料（如熔鑄材料和輕質(zhì)材料）外，在一般耐火材料中，開孔的體積占總孔體積的絕對多數(shù)，閉孔的體積很小，無法直接測量。因此，材料的孔隙率指標通常為?？紫堵蕿楸碛^孔隙率，計算公式如下： 　　表觀孔隙率=開孔體積×100％/（固體部分+開孔+閉孔）體積 　　（二）堆密度 　　堆積密度是指多孔材料的質(zhì)量與總體積的比率，即材料的每單位體積的質(zhì)量，以kg/m3表示。總體積是指固體材料、在多孔體中的開孔和閉孔的體積之和。 　　計算公式：堆密度=材料的干重/材料的總體積 　　堆積密度也是材料密度的重要指標。高密度可以減少材料的總腐蝕面積，并增加材料重量與腐蝕介質(zhì)重量的比值，從而增加其使用壽命從而減少焦爐熱修。因此，致密化是提高耐火材料質(zhì)量的方法之一。 　　應該注意的是，材料的堆積密度隨材料的孔隙率和礦物組成而變化從而減少焦爐熱修，因此，堆積密度是材料中孔體積的數(shù)量和礦物相的存在的綜合概念。因此，僅當材料的礦物組成恒定時，堆積密度指數(shù)才是材料中孔體積大小的指標。 　　計算公式：真實密度=樣品干重/樣品總體積-（開孔體積+閉孔體積） 　　耐火材料的真實密度指數(shù)可以反映材料的純度或材料的晶型轉(zhuǎn)化程度，例如、的比率。它也可以用來推斷在使用過程中可能發(fā)生的變化。

大，中型焦爐儲熱室的上，中部砌體均由硅磚制成，整個焦爐可以均勻地膨脹從而減少焦爐熱修。儲熱室中格子磚上下層的溫差約為1000℃，上下氣流的溫差在300?400℃之間。這要求格柵磚材料具有大的堆積密度和對突然的溫度變化的強抵抗力從而減少焦爐熱修。當前的6m焦爐傾向于使用堿性氧化鋁雜質(zhì)較少的低氧化鋁粘土磚從而減少焦爐熱修。7.63m焦爐根據(jù)使用溫度上下選擇Al2O3≥40％。 SiO2≥70％的粘土磚和半硅磚。

　　裝煤推焦車的主要功能為開啟機側(cè)焦爐爐門，將搗固機在搗固站搗好的煤餅送入焦爐炭化室內(nèi)，關(guān)閉機側(cè)焦爐爐門，以及推出焦爐炭化室內(nèi)煉好的焦炭。裝煤推焦車上也可以安裝搗固機從而減少焦爐熱修。裝煤推焦車由開啟爐門機構(gòu)、推焦裝置、運送煤餅裝置、擋板機構(gòu)、走行裝置、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、操作室等組成。 　　(1)開門機構(gòu)。裝煤推焦車開門機構(gòu)位于推焦裝置的前端，與推焦裝置處在同一中心線上。機構(gòu)主要由提門機構(gòu)、移門機構(gòu)、移門架部分組成。提門機構(gòu)安裝在移門架的前端，由提門油缸驅(qū)動，平時啟門僅開啟下爐門，待要檢修或清掃上爐門時，可通過提門機構(gòu)開啟上爐門。將開啟的下爐門提升至一定高度，下部讓出空間讓推焦桿移出推出焦炭和裝煤裝置裝入煤餅。移門機構(gòu)由移門架和移門油缸組成，主要用于移進移出被開啟的爐門。 　　(2)推焦裝置。裝煤推焦車推焦裝置在裝煤推焦車的一側(cè)，傳動機構(gòu)為一組集中驅(qū)動。推焦電機為雙軸伸電機，電機尾部軸伸裝有手動傳動裝置，以備停電時將推焦桿從炭化室內(nèi)搖出。推焦采用定子調(diào)壓調(diào)速。推焦桿用鋼板焊成箱形結(jié)構(gòu)，分前后兩段，中間用能夠迅速拆卸的銷軸連接。推焦桿下部齒條通過鉚釘與推焦桿本體固定，推焦桿設(shè)置前、后位的電氣和機械限位兩道，確保安全可靠從而減少焦爐熱修。推焦裝置設(shè)有推焦電流自動顯示設(shè)施并設(shè)有電流過載保護設(shè)施。 　　(3)運送煤餅裝置。裝煤推焦車運送煤餅裝置是由主動鏈輪組、被動鏈輪組、傳動裝置、輸送鏈條、萬向聯(lián)軸器及托煤板組成。運送煤餅裝置為鏈式傳動。傳動裝置與主動鏈輪組之間用萬向聯(lián)軸器連接，鏈條松緊利用主動鏈輪組下面的滑道調(diào)節(jié)。裝煤機構(gòu)設(shè)置前、后位的電氣和機械限位兩道。有裝煤電流自動顯示的設(shè)施，設(shè)置裝煤電流過載保護設(shè)施。運送煤餅裝置采用定子調(diào)壓調(diào)速。 　　(4)側(cè)板機構(gòu)。側(cè)板機構(gòu)起到保護煤餅和對后擋板的導向作用。 　　(5)后擋板機構(gòu)。后擋板機構(gòu)是由底部和兩側(cè)裝有滾輪的后擋板、卷揚機裝置組成，后擋板在運送煤餅時不僅起到保護煤餅的作用，而且在裝煤餅時起到將煤餅擋在炭化室內(nèi)的作用從而減少焦爐熱修。后擋板的后退及定位裝置的動作均由卷揚機操縱。 　　(6)后擋板定位裝置。后擋板定位機構(gòu)在煤餅進入爐體后在托煤槽退出時對后擋板定位，阻擋后擋板隨托煤板一起后退，達到將煤餅留在爐體內(nèi)的目的。 　　(7)走行裝置。走行裝置是由兩組主動輪裝置及兩組被動輪裝置組成，每組主動輪組為單獨傳動，結(jié)構(gòu)緊湊，沒有開式傳動。走行裝置采用變頻調(diào)速。 　　(8)鋼結(jié)構(gòu)。鋼結(jié)構(gòu)為裝煤推焦車的主體，主要由各承重大梁栓焊連接拼裝而成。各梁之間先用螺栓、連接板定位與固定。校正完成后，各梁的接合處用連續(xù)焊縫將連接板與機架焊牢以確保機架的整體性。鋼結(jié)構(gòu)的平面上鋪設(shè)花紋鋼板。 　　(9)液壓系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)是裝煤推焦車的主要機構(gòu)之一，液壓控制方式是手動，控制元件裝在操作臺上。液壓系統(tǒng)的工作壓力為10MPa。液壓系統(tǒng)采用有安全可靠的、可調(diào)控的卸荷裝置，液壓泵無負荷啟動。 　　(10)電氣系統(tǒng)。裝煤推焦車的電氣控制分為：走行控制、推焦控制、托煤板輸送控制、液壓站控制。所有動力控制柜均安裝在司機室旁的配電室內(nèi)，操作臺安裝在司機室前部。 裝煤推焦車的走行采用變頻調(diào)速；推焦、托煤板輸送機構(gòu)的傳動均采用定子調(diào)壓調(diào)速，共分五擋。裝煤推焦車走行裝置與啟閉爐門、推焦、裝煤的設(shè)置聯(lián)鎖，當其他裝置工作時，裝煤推焦車不能行走。

　　焦爐采用水平接焦從而減少焦爐熱修接熄焦車是焦爐關(guān)鍵的機械之一。接熄焦車的主要功能為開啟焦側(cè)焦爐爐門，接焦槽水平移動完成接受炭化室推出來的焦炭，關(guān)閉焦側(cè)焦爐爐門．并將焦炭送去熄焦塔進行熄焦。接熄焦車主要由開門機構(gòu)、接焦槽裝置、定位裝置、支撐輥裝置、傳動裝置、走行機構(gòu)、鋼結(jié)構(gòu)、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成。除走行機構(gòu)為電動傳動外，接熄焦車的移門、提門、接焦槽橫向移動、傾翻均為液壓驅(qū)動。 (1)開門機構(gòu)。接熄焦車開門機構(gòu)位于司機室的前端，機構(gòu)主要由提門機構(gòu)、移門機構(gòu)兩個部分組成，均由液壓驅(qū)動。 (2)接焦槽裝置。接焦槽是由側(cè)板，接焦底架及鉸鏈機構(gòu)組合而成，側(cè)板與接焦底架由型鋼和鋼板焊接而成。接焦槽的內(nèi)表面蓋以耐熱鑄鐵板，耐熱板是用埋頭螺栓固定于接焦底架上的，這樣便于更換損壞了的耐熱板。安裝耐熱板時，各板之間留有縫隙5～10mm。當鑄鐵板受熱膨脹時作為膨脹余量。此外熄焦時水也能從縫隙中排出。其中接焦底架與耐熱板之間的隔水板是為了與下面的工作裝置隔熱及隔水，起到防護作用，保證各組件正常工作。 傾翻鉸鏈機構(gòu)裝置是將接焦槽繞鉸軸旋轉(zhuǎn)28°～30°。傾翻裝置采用兩液壓缸同時動作驅(qū)動，依靠兩油缸活塞桿的伸出，達到傾翻卸焦的目的從而減少焦爐熱修。 (3)定位裝置。定位裝置用于接焦槽接焦時，為防止焦炭的推力把接焦槽推移而采用的卡位裝置。當接焦槽接焦時，定位裝置通過油缸動作桿伸出，與接焦底架上的定位塊卡位，從而達到止退的目的。 (4)支撐輥裝置。支撐輥裝置是為了分擔其接焦槽重量的輥輪裝置，減小鉸鏈機構(gòu)在動作過程中重力對它的影響。 (5)傳動裝置。傳動裝置通過液壓馬達進行驅(qū)動，通過軸上齒輪與接焦底架上的齒條進行傳動，通過液壓油的流向控制接焦槽的移動方向。 (6)走行機構(gòu)。走行機構(gòu)采用雙邊傳動，電動機通過聯(lián)軸器與減速機相連，減速機低速軸通過聯(lián)軸器與車輪軸相連，從而驅(qū)動攔熄焦車行駛，本傳動裝置通過變頻調(diào)速。走行時伴有聲光報警裝置。 (7)鋼結(jié)構(gòu)。鋼結(jié)構(gòu)由鋼板及型鋼焊制的底架、司機室組成。司機室是操作人員進行操作的地方，司機室前部設(shè)有操作面板，操作面板上設(shè)有操縱按鈕和主令控制器。 (8)液壓系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)是由液壓站、操縱閥、油路等組成。液壓系統(tǒng)的工作壓力為16MPa。液壓系統(tǒng)采用有安全可靠的、可調(diào)控的卸荷裝置，液壓泵無負荷啟動從而減少焦爐熱修。 (9)電氣系統(tǒng)。本機由三相交流供電，電壓為380V。電氣系統(tǒng)是熄焦車的關(guān)鍵設(shè)備，為確保各個機構(gòu)的安全運行，接焦熄焦車走行裝置與接焦系統(tǒng)及開門機構(gòu)設(shè)置聯(lián)鎖。

焦爐荒煤氣導出設(shè)備組成及作用 　　荒煤氣導出設(shè)備包括：上升管、橋管、水封閥、集氣管、吸氣彎管、焦油盒、吸氣管以及相應的噴灑氨水系統(tǒng)。其作用為：一是將出爐荒煤氣順利導出，不致因爐門刀邊附近煤氣壓力過高而引起冒煙冒火，但又要保持和控制炭化室在整個結(jié)焦過程中為正壓從而減少焦爐熱修；二是將出爐荒煤氣適度冷卻，不致因溫度過高而引起設(shè)備變形、阻力升高和鼓風、冷凝的負荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流動性。 1．上升管和橋管 上升管直接與炭化室相連，由鋼板焊接或鑄鐵鑄造而成，內(nèi)襯耐火磚。橋管為鑄鐵彎管，橋管上設(shè)有氨水和蒸汽噴嘴。水封閥靠水封翻板及其上面橋管氨水噴嘴噴灑下來的氨水形成水封，以切斷上升管與集氣管的連接。翻板打開時，上升管與集氣管聯(lián)通。 由炭化室進入上升管的溫度達700～750℃的荒煤氣，經(jīng)橋管上的氨水噴嘴連續(xù)不斷地噴灑氨水（氨水溫度約為75～80℃），由于部分(2.5%～3.0%)氨水蒸發(fā)大量吸熱，煤氣溫度迅速下降至80～100℃，同時煤氣中約60%～70%的焦油冷凝下來。若用冷氨水噴灑，氨水蒸發(fā)量降低，煤氣冷卻效果反而不好，并使焦油黏度增加，容易造成集氣管堵塞。冷卻后的煤氣、循環(huán)熱氨水和冷凝焦汕一起流向煤氣凈化工序經(jīng)分離、澄清，并補充氨水后，由循環(huán)氨水泵打回焦爐。循環(huán)氨水用量對于單集氣管約為5t/t（干燥煤），對于雙集氣管約為6t/t(干燥煤)，氨水壓力應保持0.2MPa左右從而減少焦爐熱修。 為保證氨水的正常噴灑，循環(huán)氨水必須不含焦油，且氨水壓力應穩(wěn)定。為減少上升管的熱輻射，上升管靠爐頂?shù)囊粋?cè)設(shè)有隔熱板。近年來一些焦化廠為了進一步改善爐頂?shù)牟僮鳁l件，采用了上升管加裝水夾套或增設(shè)保溫層（上升管外表加一層厚40mm的珍珠巖保溫層）等措施，都取得了較好的效果，前者尚能回收荒煤氣的部分熱量，后者不僅改善了爐頂?shù)牟僮鳁l件，而且消除了石墨在上升管壁的沉積從而減少焦爐熱修。 2．上升管內(nèi)沉積物的形成及預防措施 上升管內(nèi)壁形成沉積物（俗稱結(jié)石墨）并迅速增厚堵塞荒煤氣導出通道，是爐門冒煙冒火的重要原因之一。為清除沉積物，各國曾使用多種機械清掃裝置或用壓縮空氣吹掃，但操作頻繁，勞動條件惡劣，對爐體有不同程度的不利影響，故近年來致力于預防，并輔之以簡易清掃。 (1)沉積物的特征及形成條件通過對一些廠的實地觀察，上升管內(nèi)壁沉積物層有上薄下厚的一致傾向，底部有向下的彎月面，沉積物層切面呈層狀，有類似焦炭光澤但無氣孔，且結(jié)構(gòu)較松，類似中溫瀝青焦。當上升管內(nèi)壁溫度約為260～270℃時，沉積物增長較快，若鑄鐵上升管用水泥膨脹珍珠巖保溫后，內(nèi)壁溫度升高到460～470℃，沉積物少且酥松。綜合這些現(xiàn)象可以認為，沉積物形成的條件為：一是內(nèi)壁溫度低，致使荒煤氣中某些高沸點焦油餾分在內(nèi)壁面上冷凝；二是輻射或?qū)α鱾鳠崾估淠母叻悬c焦油餾分發(fā)生熱解和熱縮聚而固化，這個溫度至少在550℃以上。因此，由于火道溫度高、裝煤不足、平煤不好等造成的爐頂空間溫度升高和荒煤氣停留時間延長，均會導致上升管內(nèi)壁沉積物加速。 (2)預防或減少上升管內(nèi)沉積物形成的措施 大體上有加速導出、保溫和冷卻三種方式。加速荒煤氣導出，主要是縮短上升管和強化橋管上的氨水噴灑。上升管保溫曾在國內(nèi)一些小型焦爐上使用，用珍珠巖保溫后經(jīng)實測和計算表明，上升管內(nèi)壁溫度約460～470℃，可大大減少管內(nèi)壁冷凝量，保溫層外表溫度約80℃，比未保溫時降低20～30℃，有利于改善操作環(huán)境。 在上升管外安裝水套，鍋爐軟水壓經(jīng)水套，吸收荒煤氣顯熱，降低上升管溫度，減少焦油組分熱解和熱聚，也能收到減少上升管內(nèi)壁沉積物形成的作用。生產(chǎn)實踐表明，當爐頂空間溫度、上升管入口溫度平均值分別為788℃和747℃時，上升管內(nèi)壁沉積物少而疏松且易清掃。同時，上升管外壁溫度為102℃，夾套空間溫度47℃，使軟水部分汽化，水和汽進入汽包，分離水滴后可產(chǎn)生300～400kPa的蒸汽量達50kg/（h·孔）。 3．集氣管、吸氣彎管和吸氣管 集氣管是用鋼板焊接或鉚接成的圓形或槽形的管子，沿整個爐組長向置于爐柱的托架上，以匯集各炭化室中由上升管來的荒煤氣及由橋管噴灑下來的氨水和冷凝下來的焦油。集氣管上部每隔一個炭化室均設(shè)有帶蓋的清掃孔，以清掃沉積于底部的焦油和焦油渣。通常上部還有氨水噴嘴，以進一步冷卻煤氣。 集氣管中的氨水、焦油和焦油渣等靠坡度或液體的位差流走。故集氣管可以水平安裝（靠位差流動），也可以按0.006～0.010的坡度安裝，傾斜方向與焦油、氨水的導出方向相同。 集氣管端部裝有清掃氨水噴嘴和事故用水的工業(yè)水管。每個集氣管上設(shè)有放散管，當因故荒煤氣不能導出或開工時放散用。集氣管的一端或兩端設(shè)有水封式焦油盒，用以定期撈出沉積的焦油渣。吸氣彎管專供荒煤氣排出，其上裝有手動或自動的調(diào)節(jié)翻版，用以調(diào)節(jié)集氣管的壓力。吸氣彎管下方的焦油盒供焦油、氨水通過，并定期由此撈出焦油渣。經(jīng)吸氣彎管和焦油盒后，煤氣與焦油、氨水又匯合于吸氣管，為使焦油、氨水順利流至回收車間的氣液分離器并保持一定的流速，吸氣管應有0.010～0.015的坡度。 集氣管分單、雙兩種形式。單集氣管多布置在焦爐的機側(cè)，其優(yōu)點是投資省、鋼材用量少，爐頂通風較好等，但裝煤時炭化室內(nèi)氣流阻力大，容易造成冒煙冒火。雙集氣管（見圖5-15）由于煤氣由炭化室兩側(cè)析出而匯合于吸氣管，從而降低集氣管兩側(cè)的壓力，使全爐炭化室壓力分布較均勻；裝煤時炭化室壓力低，減輕了冒煙冒火，易于實現(xiàn)無煙裝煤；生產(chǎn)時荒煤氣在爐頂空間停留時間短，可以減輕荒煤氣裂解，有利于提高化學產(chǎn)品的產(chǎn)率和質(zhì)量；結(jié)焦末期由于機側(cè)、焦側(cè)集氣管的壓力差，使部分荒煤氣經(jīng)爐頂空間環(huán)流，降低了爐頂空間溫度和石墨的形成。雙集氣管還有利于實現(xiàn)爐頂機械化清掃爐蓋等操作。但雙集氣管消耗鋼材多，基建投資大，爐頂通風較差，使操作條件變壞。此外，氨水、蒸汽消耗量也較多。

　　6m焦爐熄焦方式多樣，有傳統(tǒng)的濕法熄焦，有低水分熄焦和干熄焦等，這里主要就6m焦爐傳統(tǒng)的濕法熄焦方式介紹熄焦操作。濕法熄焦要求接焦均勻，水分合格，熄焦時間根據(jù)結(jié)焦時間和實際情況而定，一般為90～160s/爐，風包壓力要超過0.45MPa，才能接焦。嚴禁解除聯(lián)鎖操作，更不允許飛車接焦，要杜絕紅焦落地現(xiàn)象的發(fā)生從而減少焦爐熱修。 　　(1)在推焦過程中，如果突然停電，應迅速鳴事故笛，制止推焦從而減少焦爐熱修。 　　(2)在推焦開始時，發(fā)現(xiàn)熄焦車身開門，應急速鳴事故笛，制止推焦并開“空壓機啟動”按鈕，用風壓住車身門子將紅焦卸入大溝，打水熄焦，如在接焦末期發(fā)現(xiàn)車身開門子，補開“空壓機啟動”按鈕，用風壓住車身門子待推完焦后，將焦炭卸人大溝，打水熄滅紅焦，嚴禁去熄焦塔熄焦從而減少焦爐熱修。 　　(3)熄焦車進入水塔，如遇停電，應立即通知大溝停水，關(guān)閉窗戶，切斷總電源，走行開關(guān)回零位。

焦爐烘爐一旦點火以后，就要連續(xù)不間斷地烘至具備開工條件。如遇特殊情況，也只能采取保溫措施，而不能冷卻至原始狀態(tài)從而減少焦爐熱修。為慎重起見，烘爐前焦爐的煙囪、煙道、爐體砌筑及土建工程、設(shè)備及各種設(shè)備的安裝、計器儀表、全廠其他工程等都應達到相應的條件，才能點火烘爐從而減少焦爐熱修。同時還必須重視外部配套工程的同步，如運輸、輸配電、給排水、煉焦煤源等。對焦爐的隱蔽工程，烘爐所用的預埋構(gòu)件和各種原始標志，在筑爐施工檢查過程中就應嚴格按照有關(guān)規(guī)定和設(shè)計要求進行施工和檢查從而減少焦爐熱修。

　　在烘爐期間要按升溫曲線進行控制，應使護爐鐵件對爐體各部位合理施加負荷，應及時對爐體表面、烘爐小灶進行維護。 　　1．升溫管理原則 　　烘爐期間，按照管理火道平均溫度以及高向比例控制溫度。不允許有溫度突然下降的現(xiàn)象發(fā)生，也不應有劇烈升溫現(xiàn)象，以免硅磚由于膨脹不均勻而產(chǎn)生裂紋。在硅磚進行晶型轉(zhuǎn)化溫度附近更應注意。 　　2．升溫比例 　　按烘爐計劃表執(zhí)行，烘爐末期小煙道溫度不得高于400℃。 　　3．燃燒狀態(tài) 　　除更換孔板外燃燒器不得熄火。遇全面?；饡r，必須采取保溫措施，并盡快恢復加熱。 　　4．膨脹管理 　　在烘爐期間，由于升溫和硅磚晶型轉(zhuǎn)化，焦爐砌體會膨脹。砌體會沿長方向（炭化室長度方向）、爐高方向、爐組縱長方向膨脹。如果膨脹時嚴重不均勻，則將破壞砌體的嚴密性，給焦爐生產(chǎn)帶來困難并將影響焦爐使用壽命，所以烘爐升溫的穩(wěn)定性和爐溫分布的均勻性是非常重要的。另外，由于爐高方向的溫度是按一定比例分布的，對護爐設(shè)備合理施壓才能使各層界面正?；瑒?，防止產(chǎn)生裂紋從而減少焦爐熱修， 　　5．空氣系數(shù)的監(jiān)測 　　空氣系數(shù)是通過廢氣采樣分析測定的。采樣是用長2. 5m左右的不銹鋼管由爐頂立火道取得，然后用奧氏分析儀分析成分。 　　6．壓力監(jiān)測項目 　　看火孔壓力約在250℃時轉(zhuǎn)正壓。 　　7．爐體膨脹與護爐設(shè)備管理 　　(1)護爐設(shè)備及爐體膨脹管理。 　　(2)工作要點： 　　1)爐高膨脹測量：按標準號燃燒室的機、中、焦看火孔座磚打測點標記，點火前由測量隊測定作為原始爐高值。 　　2)爐長膨脹測量：其一線在上橫鐵處；二線在下橫鐵處；三線在箅子磚處。 　　3)鋼柱曲度：采用三線法進行測量。 　　4)操作平臺支柱垂直度：在支柱上部、下部打上油漆標記，用托盤和線錘測定（上部為固定距離）。 　　5)操作平臺、蓄熱室走臺及爐柱底部和廢氣開閉器兩叉部的滑動的測定方法：在冷態(tài)時，先打好測定標記，測定預留距離的尺寸，烘爐中測定的距離與冷態(tài)時的差值，即是它們的滑動量。 　　6)抵抗墻垂直度。冷態(tài)做好測點標記，測定冷態(tài)原始數(shù)據(jù)，升溫后按標記測量。 　　7)爐長的測量工具采用鋼板尺。為防止鋼板尺的彎曲而影響測量精度，可將鋼板尺固定在木棒上。爐長測量時，讀數(shù)統(tǒng)一規(guī)定在鋼線的外側(cè)。 　　8)膨脹測量：彈簧測量與調(diào)節(jié)作業(yè)的工作內(nèi)容、測點、頻度。 　　8．焦爐熱修工作 　　由于爐體各部分溫度和材質(zhì)不同，烘爐過程中會產(chǎn)生不同程度的裂縫，這些裂縫吸入冷空氣而影響爐溫，應采用不同方法密封。炭化室封墻及烘爐小灶有無損壞、倒塌的跡象并及時修繕。 　　蓄熱室及爐頂部位的裂縫應用石棉繩臨時密封，在烘爐末期勾縫及灌漿前取出石棉繩。 　　裝煤口蓋周圍用灰漿密封。單叉部用散石棉繩臨時密封，在烘爐末期填充編織石棉繩。 　　嚴格的烘爐燃燒管理是穩(wěn)定升溫的可靠保證，因此必須制定嚴格的管理程序從而減少焦爐熱修，這是達到烘爐預期目標的重要條件。

　　為了實現(xiàn)煉焦爐的無人操作，煉焦爐采用生產(chǎn)過程的控制模型，并由計算機進行監(jiān)控，因此，煉焦爐的生產(chǎn)始終實現(xiàn)并保持在最佳的運行狀態(tài)從而減少焦爐熱修。 　　輔助計算機是一種過程計算機，它通過以太網(wǎng)將操作員站連接到主計算機（較低級）。 DCS和焦爐機械同步PLC等底層系統(tǒng)通過網(wǎng)關(guān)或直接通過TCP/IP和OPC連接到網(wǎng)絡(luò)。操作員的操作控制臺是一臺通過標準I/F卡連接到以太網(wǎng)的個人計算機。 　　過程計算機上的操作系統(tǒng)和網(wǎng)絡(luò)管理軟件可以協(xié)同工作，以最好地管理硬件和外圍設(shè)備以及應用程序的實時軟件。焦爐生產(chǎn)控制系統(tǒng)主要包括以下部分： 　?。?）煤塔自動稱重系統(tǒng)； 　?。?）自動車輛定位系統(tǒng)； 　　（3）四車聯(lián)鎖系統(tǒng)； 　?。?）自動車輛操作系統(tǒng)（包括裝煤車的快速裝煤系統(tǒng)）； 　?。?）焦爐自動加熱系統(tǒng)，具有4個子系統(tǒng)：焦爐自動加熱控制系統(tǒng)；焦爐手動測溫系統(tǒng)；焦爐自動測溫系統(tǒng)；自動編制推焦計劃系統(tǒng)； 　?。?）單碳化室壓力自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)（經(jīng)驗證的系統(tǒng)）； 　?。?）廢氣出口和冷卻系統(tǒng)； 　?。?）穩(wěn)定熄焦系統(tǒng)； 　?。?）能量介質(zhì)輔助系統(tǒng)； 　?。?0）控制過程報警系統(tǒng)。 　　車輛自動定位系統(tǒng)、四車聯(lián)鎖系統(tǒng)和車輛自動操作系統(tǒng)（包括裝煤的快裝煤系統(tǒng)）構(gòu)成了全自動無人駕駛操作的基礎(chǔ)。將煤裝入煤塔后，它將自動進入煤塔中的稱量范圍。在煤斗中，自動稱量初始重量；煤車通過自動定位系統(tǒng)進入煤塔取煤。取煤時，關(guān)閉煤斗的上端，并打開下口。達到一定音量后，下嘴自動關(guān)閉。自動測量煤斗的重量，并自動測量前一個碳化室中的爐煤重量從而減少焦爐熱修。推焦裝載計劃的自動焦化系統(tǒng)根據(jù)上一次裝煤時間和計劃的焦化時間自動準備下一個推擠計劃（由于特殊原因可以手動修改），并將該計劃提供給推車、汽車焦點車、焦車和裝煤車，推車、焦車、熄焦車按計劃通過車輛自動定位系統(tǒng)到達指定的碳化室，經(jīng)四車聯(lián)鎖系統(tǒng)確認后，啟動自動焦化程序，熄焦裝載汽車完成紅色調(diào)焦后，將汽車開到熄焦塔，啟動穩(wěn)定的熄焦系統(tǒng)并開始熄焦。熄焦完成后，打開冷焦點床并釋放焦炭。在確認爐門已關(guān)閉后，手搖式車輛指示裝卸車開始裝煤。裝載車到達指定的碳化室后，爐蓋將自動取下，并安裝爐蓋以清潔煤孔座從而減少焦爐熱修。然后，將下制動襯套伸入碳化室，并啟動快速裝煤系統(tǒng)以開始裝煤，并將煤加載到指定的裝煤量。之后，關(guān)閉爐蓋并噴灑密封墊，同時命令手推車開始對煤進行整平。推焦車完成煤后，關(guān)閉小爐門，然后開始下一個循環(huán)操作。 　　焦爐自動加熱系統(tǒng)是焦爐自動運行的核心。系統(tǒng)首先基于一些基本數(shù)據(jù)建立數(shù)學模型，計算焦爐加熱所需的熱量，并通過手動或自動溫度測量系統(tǒng)停止加熱時間來校正加熱過程。加熱量確保焦炭均勻成熟。 　　廢氣出口、冷卻系統(tǒng)和單碳化室壓力自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)（經(jīng)驗證的系統(tǒng)）對于焦爐的自動控制是必需的。廢氣衍生和冷卻系統(tǒng)首先將集熱器壓力調(diào)節(jié)至-300 Pa左右，然后通過碳化室壓力自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)整個焦化循環(huán)生成廢氣量，方法是調(diào)節(jié)水封高度，碳化室壓力貫穿整個焦化循環(huán)?？刂圃谳p微的正壓力下。 　　此外，焦爐還具有控制過程警報系統(tǒng)，可以檢測并及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中發(fā)生的任何異常情況，并在自動處理的同時發(fā)出警報信號，及時提醒操作人員采取措施。

　　現(xiàn)代焦爐雖有多種爐型，但無非是因火道結(jié)構(gòu)、加熱煤氣種類及其人爐方式、蓄熱室結(jié)構(gòu)及裝煤方式的不同而進行的有效排列組合。焦爐結(jié)構(gòu)的變化與發(fā)展，主要是為了更好的解決焦餅高向與長向的加熱均勻性，節(jié)能降耗，降低投資及成本，提高經(jīng)濟效益。為了保證焦炭、煤氣的質(zhì)量及產(chǎn)量，不僅需要有合適的煤配比，而且要有良好的外部條件，合理的焦爐結(jié)構(gòu)就是用來保證外部條件的手段從而減少焦爐熱修。為此，需從焦爐結(jié)構(gòu)的各個部位加以分析，現(xiàn)代焦爐爐體最上部是爐頂，爐頂之下為相間配置的燃燒室和炭化室，爐體下部有蓄熱室和連接蓄熱室與燃燒室的斜道區(qū)，每個蓄熱室下部的小煙道通過交換開閉器（也稱廢氣盤）與煙道相連從而減少焦爐熱修。煙道設(shè)在焦爐基礎(chǔ)內(nèi)或基礎(chǔ)兩側(cè)，煙道末端通向煙囪，故也稱焦爐由三室兩區(qū)組成，即炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區(qū)、爐頂區(qū)和基礎(chǔ)部分。 　　炭化室是接受煤料，并對裝爐煤料隔絕空氣進行干餾變成焦炭的爐室。一般由硅質(zhì)耐火材料砌筑而成。炭化室位于兩側(cè)燃燒室之間，頂部有3～4個加煤孔，并有1～2個導出干餾煤氣的上升管孔。它的兩端為內(nèi)襯耐火材料的鑄門。整座焦爐靠推焦車一側(cè)稱為機側(cè)，另一側(cè)稱為焦側(cè)。 　　頂裝煤的焦爐，為順利推焦，炭化室的水平呈梯形，焦側(cè)寬度大于機側(cè)，兩側(cè)寬度之差稱錐度，一般焦側(cè)比機側(cè)寬20～70mm.炭化室愈長，此值愈大，大多數(shù)情況下為50mm。搗固焦爐由于裝入爐的搗固煤餅機側(cè)、焦側(cè)寬度相同，故錐度為零或很小。炭化室寬度一般在400～550mm之間，寬度減?。Y(jié)焦時間能大大縮短，但是一般不小于350mm。因?qū)挾忍瓡雇平估щy，操作次數(shù)頻繁和耐火材料用量增加。炭化室長度為13～16m，從推焦機械的性能來看，該長度已接近最大限度。炭化室高度一般為4～6m（國外可達8m或更高），增加高度可以增加生產(chǎn)能力．但受高度方向加熱均勻性的限制。增大炭化室的容積是提高焦爐生產(chǎn)能力的主要措施之一，一般大型焦爐的炭化室有效容積為21～40m3，中國5.5m高的大型焦爐為35.4m3，6m高的大型焦爐為38.5m3。炭化室尺寸的確定，通常受到多種因素的影響。下面分別敘述有關(guān)的影響因素。 　　(1)炭化室的寬度。炭化室的寬度對焦爐的生產(chǎn)能力與焦炭質(zhì)量均有影響．增加寬度雖然焦爐的容積增大，裝煤量增多，但因煤料傳熱不良，隨炭化室寬度的增加．結(jié)焦速度降低，結(jié)焦時間大為延長，如表4-1所示（火道溫度按1300～1350℃）。因此寬度不宜過大，否則會降低生產(chǎn)能力。寬度減小，結(jié)焦時間大為縮短，但不應太窄，否則推焦桿強度降低．推焦困難，而且，結(jié)焦時間縮短后，操作次數(shù)增加，按生產(chǎn)每噸焦炭計，所需操作時間增多，增加污染，耐火磚用量也相應增加，從而降低了生產(chǎn)能力從而需要焦爐熱修。 　?、俑绅s過程的傳熱，是炭化室兩側(cè)的燃燒室通過爐墻向炭化室中心的單向不穩(wěn)定傳熱。由于煤料的導熱系數(shù)遠低于硅磚，即干餾過程中傳熱的熱阻主要來自煤料。 　　②高溫干餾過程中煤料給予炭化室爐墻的膨脹壓力，起因于膠質(zhì)體層內(nèi)的煤氣壓力，其值大小因裝爐煤料性質(zhì)、顆粒組成、堆密度以及燃燒室溫度不同而異，也與炭化室寬度有關(guān)。 　　炭化室膨脹壓力危險值約15kPa左右，故允許承受的極限負荷約7～10kPa。因此，當裝爐煤的膨脹壓力偏高時宜采用寬炭化室。 　?、劢固克槌尚K，起因于裂紋。焦塊的統(tǒng)計平均尺寸大小取決于裂紋之間的距離。而裂紋的間距與裂紋的深度取決于不均勻收縮所產(chǎn)生的內(nèi)應力。在相同的結(jié)焦溫度下，焦炭塊度隨著炭化室寬度增加而加大。與此同時，當煤料和干餾條件相同時，炭化室越寬，由于結(jié)焦速度減慢而使焦炭裂紋減少，故焦炭的抗碎強度也越高。 　　但是，從生產(chǎn)能力與技術(shù)經(jīng)濟指標來看，由于隨著寬度的增加結(jié)焦時間將延長，每孔炭化室單位時間出焦率將隨著寬度的增加而降低，所以，在一定范圍內(nèi)，炭化室寬度越窄，生產(chǎn)能力將越高。故應綜合考慮確定炭化室寬度，對黏結(jié)性好的煤料宜緩慢加熱，否則在半焦收縮階段，應力過大，焦炭裂紋較多，小塊焦增加，因此炭化室以較寬些為宜。對于黏結(jié)性較差的煤料，快速加熱能改善其黏結(jié)性，對提高焦炭質(zhì)量有利，故以較窄的炭化室為好。JN43-58 (JN43-58-Ⅰ，JN43-58-Ⅱ)型焦爐炭化室的平均寬取407mm和450mm兩種規(guī)格，大容積焦爐的平均寬度仍為450mm，目前有些新建焦爐寬度為500mm；小型焦爐炭化室的平均寬度為300mm左右。 　　(2)炭化室長度。焦爐的生產(chǎn)能力與炭化室長度成正比，而單位產(chǎn)品的設(shè)備造價隨炭化室長度增加而顯著降低。因此，增加炭化室長度有利于提高產(chǎn)量，降低基建投資和生產(chǎn)費用，但長度的增加受下列因素的限制。 　　①受炭化室錐度與長向加熱均勻性的限制，因為炭化室錐度大小是取決于炭化室長度和裝爐煤料的性質(zhì)。一般情況下，煤料揮發(fā)分不高、收縮性小時，要求錐度增加。而隨著炭化室長度的增加，錐度也增大。國內(nèi)大容積焦爐炭化室的長度為15980mm，錐度為70mm；卡爾斯蒂式焦爐炭化室長度為17090mm，錐度為76mm。隨著炭化室長度和錐度的增大，長向加熱均勻性問題就比較突出，導致局部產(chǎn)生生焦，這不僅使質(zhì)量和產(chǎn)率降低，而且使粉焦量顯著增加。 　?、谑芡平棺枇巴平箺U的熱態(tài)強度的限制。隨著炭化室長度的增加，不僅由于長向加熱不均勻使粉焦量增加而促使推焦阻力增大，還由于焦餅質(zhì)量增加，焦餅與炭化室墻面、底面之間的接觸面增加，從而使整個推焦阻力顯著升高。 　　隨著炭化室長度的增加，推焦桿的溫度在推焦過程中逐漸上升，而一般鋼結(jié)構(gòu)的屈服點隨著溫度升高而降低，到400℃時，約降低1/3。因此，炭化室長度增加也受此限制。此外，炭化室長度還受到技術(shù)裝備水平和爐墻砌磚的限制。 　　(3)炭化室高度。國內(nèi)大型焦爐一般為4～6m，增加炭化室高度是提高焦爐生產(chǎn)能力的重要措施，且煤料堆密度的增加有利于焦炭質(zhì)量的提高。隨著高度的增加，為使爐墻具有足夠的強度，必須相應增大炭化室的中心距及炭化室與燃燒室的隔墻厚度；為了保證高向加熱均勻性，勢必在不同程度上引起燃燒室結(jié)構(gòu)的復雜化；為了防止爐體變形和爐門冒煙，應有堅固的護爐設(shè)備和有效的爐門清掃機械；由此，使每個炭化室的基建投資及材料消耗增加。因此，應以單位產(chǎn)品的各項技術(shù)經(jīng)濟指標進行綜合平衡，選定炭化室高度的適宜值。目前大型焦爐的高度一般不超過8m。 　　綜上所述，由炭化室的長度、寬度和高度昕決定的炭化室的容積，必須與焦爐的規(guī)模、煤質(zhì)及所能提供的技術(shù)裝備水平等情況相適應．不能脫離實際．片面的追求焦爐炭化室的大型化。

　　與大型焦爐相匹配的大型焦爐機械在尺寸、重量、電容量、方面已經(jīng)變得更大，并且操作員的數(shù)量減少了。而且，國家法律、法規(guī)對環(huán)境保護的要求越來越高。因此，與傳統(tǒng)的中小型焦爐相比，大型焦爐機械的基本功能要求也發(fā)生了變化。定性地，現(xiàn)代大型煉焦爐機械應具有以下基本功能。 　?。?）推焦車 　　一旦對準，完成取門和掛門、的推焦和運煤操作；實現(xiàn)尾焦收集運輸?shù)臋C械化處理；能有效地收集和處理采摘、平煤推焦時產(chǎn)生的煙塵；實現(xiàn)扁平煤條的集采運輸機械化處理從而減少焦爐熱修；機械清洗爐門、爐架、小爐門和爐臺； PLC單元程序自動控制以上功能；爐體的大彈簧機械調(diào)節(jié)；清理爐頂空間和上升的根部石墨空氣吹掃或刮板單元從而減少焦爐熱修；四車聯(lián)鎖、推焦電流、電視監(jiān)視器，汽車通訊等安全聯(lián)鎖，并顯示、監(jiān)視器、通訊功能。 　?。?）攔焦車 　　一次性對準，完成取門和掛門、的鉛柵定位操作；實現(xiàn)尾部重點采集和運輸?shù)臋C械化處理；可以有效地收集和處理撿起門和推動焦點時產(chǎn)生的煙霧從而減少焦爐熱修；機械清潔爐門、爐架和爐具單元；PLC單元程序的上述功能自動控制四車互鎖、電視監(jiān)視車輛通訊和其他安全互鎖，并顯示、監(jiān)視、通訊功能。 　　（3）熄焦車 　　行駛速度控制；定點聚焦；自動打開和關(guān)閉對焦門；PLC單元程序自動控制；四車聯(lián)鎖、電視監(jiān)控車輛通訊等安全聯(lián)鎖，并顯示、監(jiān)控、通訊功能。 　　（4）運煤車 　　一次性對準，充煤孔和立管密封件的機械開合，爐圈的機械清潔，爐蓋密封件的噴涂；可控的耗煤量和裝煤速度；機械開關(guān)高壓氨噴霧器（用于高壓氨噴霧器）煙氣濃郁的煤；能有效收集和處理裝煤過程中產(chǎn)生的煙塵；頂部清潔裝置；PLC單元程序自動控制；四車聯(lián)鎖、電視監(jiān)控車輛通訊等安全聯(lián)鎖，并顯示、監(jiān)控、通訊功能；PLC自動一鍵式手動控制。

　　為了延長焦爐的使用壽命并確保焦爐正常加熱，必須建立正確的壓力系統(tǒng)，以確保在整個焦化時間內(nèi)氣體只能從碳化室流到加熱系統(tǒng)，碳化室不吸入外部空氣。 　　（1）燃燒室的防火孔壓力應保持在0?5Pa。 　?。?）單個蓄熱器的頂部吸力為±2 Pa，而同一蓄熱器頂部的平均吸力為±3 Pa（側(cè)爐除外）為±3 Pa。 　?。?）燃氣主管的壓力不小于500Pa。 　?。?）集熱器壓力為100至120 Pa。 　?。?）收集管的溫度為80至100°C。 　　1.確定壓力系統(tǒng)的基本原理 　　焦爐中的碳化室僅通過一個壁與燃燒室隔開。由于碳化室壁的存在，當收集管的壓力太小時，在焦化的前半段，氣體只能從碳化室泄漏到燃燒系統(tǒng)中。并在焦化期結(jié)束時燃燒。系統(tǒng)廢氣將泄漏到碳化室中。當碳化室處于負壓下時，空氣可從外部吸入碳化室中。在這種情況下，當焦煤被熱爐壁分解時，會生成石墨并逐漸沉積在磚縫中，從而堵塞磚縫和裂縫。當空氣泄漏到碳化室中時，爐中的焦炭被燃燒，這不僅增加了焦炭灰，而且焦炭燃燒后的灰還會在高溫下腐蝕爐壁磚，從而損壞爐體。 　　如果受控碳化室中的壓力始終保持從碳化室到燃燒室的壓力，則可以避免在、裂紋的裂紋中沉積的石墨，并且可以保持爐體的密封性，從而避免上述情況-提到了惡果，從而減少焦爐熱修 　　6m焦爐的碳化室的壓力不應太高。如果太高，廢氣將從爐門和其他未擰緊的地方泄漏，這將使操作環(huán)境惡化，并導致爐門冒煙并燃燒爐設(shè)備。因此，確定壓力系統(tǒng)時必須遵循以下原則： 　?。?）在任何情況下（包括正常運行，改變焦化時間，延遲推動和停止加熱等），碳化室底部的壓力均應大于相鄰燃燒系統(tǒng)的壓力和大氣壓力。 　?。?）在相同的焦化時間內(nèi)，應保持燃燒系統(tǒng)高度的壓力分布穩(wěn)定，以減少焦爐熱修復。 　　2.各種壓力的測定 　　1）集熱壓力 　　收集管各點的壓力不同，端部較高，中間部分（吸入管）較低。即，在整個爐子的每個碳化室中，在吸入管正下方的碳化室（焦化階段的終點）的壓力最小。在焦化過程中，炭化室中的氣壓變化很大。因此，在焦化的最后階段，根據(jù)焦炭的最后階段在吸氣管正下方的碳化室底部的壓力來確定收集器壓力。 　　2）看火孔壓力在不同的周轉(zhuǎn)時間下，防火孔壓力應保持在0至5 Pa。如果打火孔的壓力太大，不方便觀察火焰和測量溫度，并且爐頂?shù)纳嵋苍黾樱瑥亩鴮е律蠙M桿的溫度升高。如果壓力太小，即負壓太大，則冷空氣會被吸入燃燒系統(tǒng)，從而使火焰無法正常燃燒。 要確定防火孔的壓力，應考慮以下因素： 　?。?）旁道溫度。因為側(cè)火的溫度與壓力系統(tǒng)有一定關(guān)系，尤其是在加熱氣體時，影響更大。如果側(cè)火通道的溫度較低，則當溫度低于1100°C時，可以控制火孔的壓力更高，并且這些蓄冷器的頂部吸力也降低，從而可以減少冷空氣泄漏到墻壁中，并增加了側(cè)隧道的溫度。 　?。?）爐頂溫度。保持防火孔的低壓以降低橫桿的溫度。對于雙火隧道的焦爐，在同一燃燒室中的相同孔的壓力接近于火孔壓力。只要控制下流以使火洞壓力為零，就可以減少焦爐熱修。 　　3）蓄熱室頂部吸氣蓄熱器頂部的吸力與可見火的壓力有關(guān)。蓄熱器頂部和看到火的壓力之間的距離越大，燃燒室和斜坡的阻力越小，蓄熱器頂部的吸力越大。 　?。ㄈ┬顭崾翼櫜课?　　1．標準蓄熱室頂部吸力的確定和選擇 　　(1)頂部吸力的確定。確定合理的標準蓄熱室頂部吸力，是穩(wěn)定全爐吸力的關(guān)鍵問題。在用高爐煤氣加熱時，蓄熱室頂部上升氣流吸力波動，不僅影響α值，還影響到橫排溫度曲線和看火孔壓力，所以在某一結(jié)焦時間內(nèi)，保持穩(wěn)定上升氣流蓄熱室頂部吸力是很重要的。 　　(2)頂部吸力的選擇。蓄熱室頂部吸力的選擇應具備以下條件：1）與標準蓄熱室相連通的蓄熱室必須無堵塞現(xiàn)象，爐體狀況良好；2）煤氣加熱設(shè)備良好，無卡砣現(xiàn)象，進風門開度，砣桿提起高度等要求基本一致；3）與兩個標準蓄熱室相對應的燃燒室系統(tǒng)的阻力要求一致；4）蓄熱室應在爐組的1／3和2／3處選擇，避免在吸氣管下方，以免導致吸力不穩(wěn)定。 　　2．影響蓄熱室頂部吸力的主要因素 　　影響蓄熱室頂部吸力的因素有：(1)大氣溫度及風向；(2)進風口開度、爐體竄漏及三班操作等。 　　(1)由于小煙道、蓄熱室、蓄熱室封墻、斜道、炭化室等處泥縫以及單叉部承接處不嚴，造成氣體竄漏。這些都會影響正常的吸力制度。 　　(2)高爐煤氣管道始末端的煤氣靜壓和動壓不同，容易使吸力產(chǎn)生假現(xiàn)象和分段。 　　(3)刮大風和下雨會使吸力波動較大，造成看火孔負壓，尤其是在測溫時，大量的冷空氣抽入立火道內(nèi)，使溫度下降。因此，在刮大風和下雨時不宜測溫。 　　(4)清掃空氣小煙道時，下降氣流因空氣進入小煙道使蓄熱室吸力變小，從燃燒室抽出的廢氣也就減少，這時應加大煙道吸力。相對提高蓄熱室頂部吸力。

　　JN66型焦爐是中國自行設(shè)計的年產(chǎn)10萬噸冶金焦的焦化廠推薦爐型，目前已發(fā)展到JN66-5型，其結(jié)構(gòu)如圖4-14所示。其結(jié)構(gòu)特點是兩分式火道，橫蓄熱室，焦爐煤氣側(cè)噴，加熱系統(tǒng)為單熱式的焦爐。目前，為使更多的焦爐煤氣供作城市煤氣，加熱系統(tǒng)已有改成復熱式從而減少焦爐在線維護 。 　　(1)炭化室。炭化室的平均寬為350mm，錐度為20mm，炭化室全高為2520mm。裝煤時上部留有150～200mm的空間，為荒煤氣排出的通道，其裝煤高度稱為炭化室的有效高，高度為2320mm。炭化室全長7170mm，其裝煤長度稱為有效長度，為6470mm。炭化室的有效容積（炭化室的有效高度、有效長度和平均寬度三者的乘積）為5.25m3。 　　(2)燃燒室。燃燒室用橫隔墻分隔成14個立火道，與其上部的通長水平集合煙道相連，在結(jié)構(gòu)上使一側(cè)7個火道為上升氣流時，另一側(cè)7個火道為下降氣流。為避免干餾產(chǎn)物在爐頂空間因溫度過高而熱解損失，并生成大量石墨，造成推焦困難，JN66型焦爐的加熱水平高度為524mm。水平集合煙道的斷面形狀為矩形，平均斷面為289mm2×308 (298～318)mm2。立火道高為1600mm，平均斷面為328mm2×340mm2，火道之間的橫隔墻厚度為130mm從而減少焦爐在線維護 。 　　JN66型焦爐的爐體結(jié)構(gòu)提供了使用高爐煤氣或其他貧煤氣加熱的可能，因此，每個立火道底部有兩個斜道口，分別與兩個相鄰的蓄熱室相連，一個為空氣斜道口，另一個為煤氣斜道口，分別在燃燒室中心線的兩側(cè)。當使用焦爐煤氣時，該兩個斜道均為空氣斜道。斜道口放有調(diào)節(jié)磚（牛舌磚），通過撥動其位置或更換不同厚度的調(diào)節(jié)磚，可以調(diào)節(jié)進入火道的氣體量，火道底部還有燒嘴，位于燃燒室的中心線上，它與進焦爐煤氣的水平磚煤氣道相連，更換不同直徑的燒嘴，可以調(diào)節(jié)進入火道的焦爐煤氣量。燃燒室是焦爐結(jié)構(gòu)的主要部分，又是溫度最高的地方，故采用硅磚砌筑從而減少焦爐在線維護 。為使砌體嚴密，以防炭化室和燃燒室互相串通，又要使砌體穩(wěn)固，并傳熱良好，故炭化室與燃燒室間的爐墻采用厚度為100mm帶舌槽的異型磚砌筑。 　　(3)蓄熱室。JN66型焦爐的蓄熱室與炭化室平行布置，即為橫蓄熱室。每個炭化室下部有一個寬蓄熱室(628mm)，頂部有左右兩排斜道，分別與其上部炭化室兩側(cè)的燃燒室相連。爐組兩端的邊蓄熱室是窄蓄熱室，寬度只有302mm，頂部只有一排斜道與上面的邊燃燒室相連。寬蓄熱室內(nèi)放有兩排九孔薄壁式格子磚，窄蓄熱室內(nèi)僅放一排格子磚。 　　蓄熱室隔墻厚250mm，因是同向氣流，壓差較小，用標準黏土磚砌筑。蓄熱室的中心隔墻由于兩側(cè)氣流方向相反，壓差較大，故隔墻較厚，為350mm。封墻用黏土磚砌筑，中間砌一層隔熱磚，墻外抹以石棉和白云石混合的灰層，以減少散熱和漏氣從而減少焦爐在線維護 。 　　(4)斜道區(qū)。斜道區(qū)高800mm，其中還設(shè)有水平磚煤氣道，焦爐煤氣經(jīng)此水平道分配到各立火道。磚煤氣道由黏土磚砌成，為防止爐頭溫度過低，將爐頭兩個火道處的水平磚煤氣道的斷面加大，以增加進入邊火道的煤氣量。 　　(5)燃燒系統(tǒng)氣體流動途徑。焦爐煤氣由焦爐一側(cè)的焦爐煤氣主管4經(jīng)水平磚煤氣道5，通過各直立的煤氣道和可更換的燒嘴，進入同側(cè)所有立火道6?？諝庥稍搨?cè)的所有交換開閉器經(jīng)小煙道2進入蓄熱室3，被預熱到1000℃左右．然后經(jīng)斜道送人立火道與焦爐煤氣混合燃燒，燃燒產(chǎn)生的廢氣上升在燃燒室頂部的水平集合煙道7匯合，再從另一側(cè)的所有立火道下降，由斜道進入蓄熱室，在此廢氣將熱量傳給格子磚后，經(jīng)小煙道、交換開閉器進入分煙道8、總煙道9，并由煙囪10排人大氣。間隔30min換向一次，換向后氣流方向與前相反。 　　JN66型焦爐由于采用兩分式火道結(jié)構(gòu)，燃燒氣流同側(cè)方向相同，因而具有異向氣流接觸面少（僅在蓄熱室中心隔墻處，大大減少了串漏的機會），爐體結(jié)構(gòu)簡單，磚型少（全爐僅100多種），加熱設(shè)備簡單、容易加工，總投資省，易于興建等優(yōu)點。但由于采用兩分式火道結(jié)構(gòu)，有水平集合煙道，氣體通過時阻力較大，各火道的壓力差也較大，氣流在各立火道及蓄熱室分布不均勻。由于機側(cè)、焦側(cè)各有7個火道，焦側(cè)炭化室較寬，供給的煤氣量和空氣量較多，則下降到機側(cè)時，廢氣量也較多，再加上部分煤氣和空氣在機側(cè)燃燒，均會提高機側(cè)的溫度，如調(diào)節(jié)不好，容易出現(xiàn)機側(cè)、焦側(cè)火道溫度反差的現(xiàn)象。 　　JN66型焦爐目前已從1型發(fā)展到5型，其結(jié)構(gòu)也在不斷改進，具體表現(xiàn)為：炭化室及立火道的磚型與JN43-58-Ⅱ型焦爐通用，因而減少了磚型；水平集合煙道的斷面由腰鼓形改為矩形，使隔墻由原來的150mm減薄為110mm，因而避免了在該處出現(xiàn)生焦，斷面尺寸的減小，使進人中部火道的空氣量增加，減少了石墨在中部火道燒嘴處沉積的可能，取消了立火道頂部的調(diào)節(jié)磚，因而減少了氣流通過水平集合煙道時的阻力，加熱水平由420mm增高到524mm，降低了爐頂空間溫度，從而減少了石墨的生成。 　　JN66型焦爐屬于小型焦爐，為中國焦化廠目前已經(jīng)淘汰的爐型，根據(jù)國家政策，已禁止建炭化室高4. 3m以下的爐型。

　　上海寶山鋼鐵總廠從日本引進的新日鐵M型焦爐是日鐵式改良型大容積焦爐。炭化室高6m，長15.7m，平均寬450mm，錐度60mm，有效容積37.6m3。該焦爐為雙聯(lián)火道，蓄熱室沿長向分格，為了改善高向加熱均勻性，采用了三段加熱，為調(diào)節(jié)準確方便，焦爐煤氣和貧煤氣（混合煤氣）均為下噴式。在正常情況下空氣用管道強制通風，再經(jīng)空氣下噴管進入分格蓄熱室，強制通風有故障時，則由交換開閉器吸入（自然通風）。 　　蓄熱室位于炭化室下方，每個蓄熱室沿長向分成16個格，兩端各一個小格，中間14個大格，煤氣格與空氣格相間排列。每個蓄熱室下部平行設(shè)兩個小煙道，一個與煤氣蓄熱室相連，另一個與空氣蓄熱室相連：小煙道在機側(cè)、焦側(cè)相通，無中心隔墻，小煙道頂部無箅子磚，當用自然通風供入空氣時，無法調(diào)節(jié)沿機側(cè)、焦側(cè)長向的空氣分配。沿爐組長向蓄熱室的氣流方向，相間異向排列：沿燃燒室長向的火道隔墻中有2個孔道與斜道相連，一個為煤氣流，一個為空氣流，每個孔道在距炭化室底1236～1361mm及2521～2646mm處各有一個開孔，與上升火道或下降火道相通．實行分段加熱 從而減少焦爐熱修。 　　爐頂每個炭化室設(shè)有5個裝煤孔和1個上升管孔，裝煤孔和上升管孔的各層磚（包括炭化室頂磚）均鑲嵌在一起，結(jié)構(gòu)嚴密。爐頂區(qū)的上升管孔和裝煤孔磚四周均用肩鋼箍住。在裝煤孔兩側(cè)和爐頭設(shè)有烘爐灌漿孔。爐頂從焦爐中心線至兩側(cè)爐頭，留有50mm的排水坡度。炭化室蓋頂磚以上除裝煤孔、上升管孔和爐頭處用黏土磚之外，其余部分均使用硅磚。蓋頂磚上面用黏土磚和隔熱磚砌筑，爐頂表面層用低氣孔率的黏土磚砌筑。 　　新日鐵M型焦爐加熱時的氣體流動途徑如圖4-21所示（第一種換向狀態(tài)）。用貧煤氣加熱時，貧煤氣經(jīng)下噴管進入單數(shù)蓄熱室的煤氣小格，空氣經(jīng)空氣下噴管進入單數(shù)蓄熱室的空氣小格，預熱后進人與該蓄熱室相連接的燃燒室的單數(shù)火道（從焦側(cè)向機側(cè)排列）燃燒 從而減少焦爐熱修。 　　燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔從與單數(shù)火道相連的雙數(shù)立火道下降，經(jīng)雙數(shù)蓄熱室各小格進入雙數(shù)交換開閉器，再經(jīng)分煙道、總煙道，最后從煙囪排人大氣。換向后，貧煤氣和空氣分別經(jīng)雙數(shù)排的貧煤氣下噴管和空氣下噴管進入雙數(shù)蓄熱室的煤氣小格和空氣小格，預熱后進入與該蓄熱室相聯(lián)結(jié)的燃燒室的雙數(shù)火道，燃燒后，廢氣經(jīng)跨越孔從與雙數(shù)火道相連的單數(shù)立火道下降，經(jīng)單數(shù)蓄熱室各小格，進入單數(shù)交換開閉器，再經(jīng)分煙道、總煙道和煙囪排出 從而減少焦爐熱修。 　　用焦爐煤氣加熱時，對于第一種換向狀態(tài)，焦爐煤氣由焦爐煤氣下噴管經(jīng)垂直磚煤氣道進入各燃燒室的單數(shù)火道，空氣經(jīng)單數(shù)交換開閉器上的風門進入單數(shù)蓄熱室的各小格，預熱后進入與該蓄熱室相連接的燃燒室的單數(shù)立火道，與煤氣相遇燃燒，燃燒產(chǎn)生的廢氣流動途徑與用貧煤氣加熱時相同。換向后，焦爐煤氣則進入各燃燒室的雙數(shù)火道，空氣則經(jīng)雙數(shù)蓄熱室預熱后進人上述立火道，燃燒后的廢氣流動途徑與用貧煤氣加熱時相同。 　　該爐型加熱均勻，調(diào)節(jié)準確、方便；但磚型復雜，多達1209余種；蓄熱室分格，隔墻較薄，容易發(fā)生短路，且從外部很難檢查內(nèi)部情況；貧煤氣和空氣的下噴管穿過小煙道，容易被廢氣燒損、侵蝕。

　　由化學工業(yè)第二設(shè)計院設(shè)計的中國第一座4. 3m搗固焦爐（21錘固定連續(xù)搗固煉焦），使中國的搗固煉焦技術(shù)提高到了一個新的水平。該爐炭化室高4. 3m，寬500mm，為寬炭化室、雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、下噴單熱式、搗固側(cè)裝焦爐結(jié)構(gòu)，是在總結(jié)多年焦爐設(shè)計及生產(chǎn)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上設(shè)計的。自2002年投產(chǎn)運行后，經(jīng)過不斷的調(diào)試，焦爐已經(jīng)達到了設(shè)計產(chǎn)量，且焦炭質(zhì)量符合國家一級冶金焦的指標。該焦爐的主要結(jié)構(gòu)特點有以下幾方面。 　?、俳範t炭化室平均寬度為500mm，屬于寬炭化室焦爐，具有可改善焦炭質(zhì)量和增大焦炭塊度的優(yōu)點。另外，產(chǎn)量相同時（與炭化室寬450mm相比較），還具有減少出焦次數(shù)、減少機械磨損、降低勞動強度、改善操作環(huán)境和降低無組織排放等優(yōu)點。 　　②焦爐為單熱式、寬蓄熱室焦爐。經(jīng)核算，在確保蓄熱室蓄熱體積有一定余量后，適當降低了蓄熱室高度，從而減少了用磚量，降低工程投資。 　?、墼跔t底鋪設(shè)硅酸鋁耐火纖維磚，減少爐底散熱，降低地下室溫度，從而改善了操作條件 從而減少焦爐熱修。 　?、苄煹啦捎脭U散型箅子磚，使焦爐長向加熱均勻。燃燒室采用廢氣循環(huán)和高低燈頭結(jié)構(gòu)，保證焦爐高向加熱均勻 從而減少焦爐熱修。 　?、菪顭崾抑鲏τ脦в腥龡l溝舌的異型磚相互咬合砌筑而成，蓄熱室主墻上的磚煤氣道與外墻面無直通縫，保證了焦爐的結(jié)構(gòu)強度，提高了氣密性。為了提高邊火道溫度，在蓄熱室封墻及斜道爐頭部位，采用隔熱效果好且在高溫下不易變形的保溫隔熱材料 從而減少焦爐熱修。 　?、奕紵覡t頭為高鋁磚砌筑的直縫結(jié)構(gòu)，可防止爐頭火道倒塌。高鋁磚與硅磚之間的接縫采用小咬合結(jié)構(gòu)，砌爐時爐頭不易被踩活，烘爐后也不必為兩種材質(zhì)的高向膨脹差做特殊的處理。 　?、咛炕覊Σ捎脤毸未u，消除了炭化室與燃燒室間的直通縫，爐體結(jié)構(gòu)嚴密，荒煤氣不易串漏，同時便于維修。

煤氣入爐可分為側(cè)入式、下噴式兩種方式。 1．側(cè)入式 側(cè)入式含有干熄焦大砌塊的焦爐加熱用的富煤氣由焦爐機焦兩側(cè)的水平磚煤氣道引入爐內(nèi)，空氣和貧煤氣則從交換開閉器和小煙道從含有干熄焦大砌塊的焦爐側(cè)面進入爐內(nèi)。國內(nèi)小型焦爐富煤氣入爐多采用側(cè)入式；國外一些大中型焦爐也采用煤氣側(cè)入式，如卡爾·斯蒂爾焦爐、IIBP焦爐等，此種煤氣人爐方式由于無法調(diào)節(jié)進入每個立火道的煤氣量，且沿磚煤氣道長向氣流壓差大，從而使進入直立磚煤氣道的煤氣分配不均，因而不利于含有干熄焦大砌塊的焦爐的長向加熱，但因焦爐不需設(shè)地下室而簡化了結(jié)構(gòu)，節(jié)省了投資。 2．下噴式 下噴式焦爐加熱用的富煤氣由爐體下部通過下噴管垂直地進入爐內(nèi)，空氣和貧煤氣則從交換開閉器和小煙道從焦爐側(cè)面進入爐內(nèi)，如JN43-58Ⅱ型、JN43-80型、JN60-82型等爐型均采用此法。采用下噴式可分別調(diào)節(jié)進入每個立火道的煤氣量，故調(diào)節(jié)方便，且易調(diào)準確，有利于實現(xiàn)焦爐的加熱均勻性，但需設(shè)地下室以布置煤氣管系，因此投資相應加大。

　　回收化學產(chǎn)品的常規(guī)焦爐使用一百多年來，在其技術(shù)和經(jīng)濟方面已經(jīng)較為成熟，但常規(guī)焦爐發(fā)展到今天，遇到了環(huán)境保護、資源利用等方面的困難。為了使焦化工業(yè)健康發(fā)展，焦化工業(yè)的清潔生產(chǎn)已成為國內(nèi)外焦化界重點研究的課題。焦化工業(yè)的清潔生產(chǎn)要充分體現(xiàn)經(jīng)濟、資源、環(huán)境的協(xié)調(diào)發(fā)展，從生產(chǎn)工藝過程中減少或控制污染物的產(chǎn)生，是焦化工業(yè)清潔生產(chǎn)的重要技術(shù)措施，也是最有效的辦法。這樣，清潔型熱回收焦爐應運而生。 　　我國的熱回收焦爐的開發(fā)設(shè)計和應用是從20世紀90年代開始的，并于2000年由山西化工設(shè)計院研究設(shè)計出了QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐。經(jīng)過幾年的生產(chǎn)實踐和不斷改進，形成了QRD系列型熱回收焦爐。下面主要介紹QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐。 　　QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐主要由炭化室、四聯(lián)拱燃燒室、主墻下降火道、主墻上升火道、爐底區(qū)、爐頂區(qū)、爐端墻等構(gòu)成。 　　(1)炭化室。熱回收焦爐根據(jù)煉焦發(fā)展的方向，采用了大容積炭化室結(jié)構(gòu)，考慮到搗固裝煤煤餅的穩(wěn)定性，采用了炭化室寬而低的結(jié)構(gòu)形式。炭化室用不同形式的異形硅磚砌筑，機焦側(cè)爐門處為高鋁磚，高鋁磚的結(jié)構(gòu)為灌漿槽的異形結(jié)構(gòu)。炭化室墻采用不同材質(zhì)異形結(jié)構(gòu)的耐火磚，保證了爐體的強度和嚴密性，增加了爐體的使用壽命。炭化室全長13340mm，寬3596mm，全高2758mm，中心距為4292mm，炭化室一次裝干煤量47~50t。 　　(2)四聯(lián)拱燃燒室。四聯(lián)拱燃燒室位于炭化室的底部，采用了相互關(guān)聯(lián)的蛇形結(jié)構(gòu)形式，用不同形式的異形硅磚砌筑。為了保證四聯(lián)拱燃燒室的強度，其頂部采用異形磚砌筑的拱形結(jié)構(gòu)。在四聯(lián)拱燃燒室下部設(shè)有二次進風口從而減少焦爐熱修。燃燒室機焦側(cè)兩端的耐火材質(zhì)為高鋁磚，高鋁磚的結(jié)構(gòu)為灌漿槽的異形結(jié)構(gòu)從而減少焦爐熱修。 　　炭化室內(nèi)煤料干餾時產(chǎn)生的化學產(chǎn)品在炭化室內(nèi)部不完全燃燒，通過炭化室主墻下降火道進入四聯(lián)拱燃燒室，由設(shè)在四聯(lián)拱燃燒室下部、沿四聯(lián)拱燃燒室的長向規(guī)律地分布的二次進風口補充一定的空氣，使炭化室燃燒不完全的化學產(chǎn)品和焦爐煤氣充分燃燒。燃燒后的高溫廢氣通過炭化室主墻上升火道進入焦爐的上升管、集氣管，余熱進行發(fā)電．最后廢氣經(jīng)過脫除二氧化硫和除塵后從煙囪排放。 　　(3)主墻下降火道和上升火道。主墻的下降火道和上升火道均為方形結(jié)構(gòu)-沿炭化室主墻有規(guī)律地均勻分布。其數(shù)量和斷面積與炭化室內(nèi)的負壓分布情況和煉焦時產(chǎn)生的物質(zhì)不完全燃燒的廢氣量有關(guān)，并采用不同形式的異形硅磚砌筑從而減少焦爐熱修。 　　主墻下降火道的作用是合理地將炭化室內(nèi)燃燒不完全的化學產(chǎn)品、焦爐煤氣和其他物質(zhì)送入四聯(lián)拱燃燒室內(nèi)，而上升火道則是將四聯(lián)拱燃燒室內(nèi)燃燒產(chǎn)生的廢氣送入焦爐上升管和集氣管內(nèi)，同時將介質(zhì)均勻合理地分布，并盡量減少阻力。 　　(4)爐底區(qū)。爐底區(qū)位于四聯(lián)拱燃燒室的底部，由二次進風通道、爐底隔熱層、空氣冷卻通道等組成。爐底區(qū)的材質(zhì)由黏土磚、隔熱磚和紅磚等組成。焦爐基礎(chǔ)與爐底區(qū)之間設(shè)有空氣夾層，避免基礎(chǔ)板過熱。 　　(5)爐頂區(qū)。爐頂區(qū)采用拱形結(jié)構(gòu)，并均勻分布有可調(diào)節(jié)的一次空氣進口。根據(jù)炭化室內(nèi)負壓的分布情況，有規(guī)律地一次進入空氣，使炭化室煉焦煤干餾時產(chǎn)生的焦爐煤氣和化學產(chǎn)品在炭化室煤餅上面還原氣氛下不完全燃燒。通過調(diào)節(jié)炭化室內(nèi)負壓的高低，控制進入炭化室內(nèi)的一次空氣量，以使炭化室內(nèi)煤餅表面產(chǎn)生的揮發(fā)分不和空氣接觸，形成一層廢氣保護層，達到煉焦煤隔絕空氣干餾的目的。 　　爐頂區(qū)的耐火磚材質(zhì)由里向外分別為硅磚、黏土磚、隔熱磚、紅磚等。在爐頂?shù)谋砻婵紤]到排水，設(shè)計了一定的坡度。爐頂不同材質(zhì)的耐火磚均采用了異形磚結(jié)構(gòu)，保證了爐頂區(qū)的嚴密性和使用強度。 　　(6)爐端墻。在每組焦爐的兩端和焦爐基礎(chǔ)抵抗墻之間設(shè)置有爐端墻。爐端墻的主要作用是保證爐體的強度，并起到隔熱作用以降低焦爐基礎(chǔ)抵抗墻的溫度。爐端墻的耐火磚材質(zhì)從內(nèi)側(cè)向外側(cè)依次為黏土磚、隔熱磚和紅磚。爐端墻內(nèi)還設(shè)計有烘爐時排除水分的通道。

　　炭化室的工作是周期性的，在正常生產(chǎn)時，燃燒室立火道的溫度可高達1300℃以上，燃燒室墻是傳遞煉焦所需熱量的載體，這就要求筑爐材料應該具有良好的高溫導熱性能，燃燒室隔墻還承受上部砌體的結(jié)構(gòu)負荷和爐頂裝煤車的重力，這就要求筑爐材料應該具有高溫荷重不變形的性能，燃燒室墻的炭化室面又受到灰分、熔渣、水分和酸性氣體的侵蝕、甲烷還滲入磚體空隙處產(chǎn)生炭沉積、立火道底部受到煤塵、污物的渣化侵蝕，這就要求筑爐材料應該具有高溫抗蝕性能從而減少焦爐熱修；在裝煤時燃燒室墻的炭化室面溫度從1000℃以上急劇下降到600～700℃，所以要求筑爐材料在600℃以上應該具有抵抗高溫劇變的性能從而減少焦爐熱修；由于受推焦的影響，還要求炭化室底面磚有較高的耐磨性能，因此燃燒室墻、炭化室底用硅磚砌筑。 　　炭化室兩端的爐頭，由于爐門開啟時溫度驟然變化，從1000℃以上降至500℃以下，超過硅磚體積穩(wěn)定的溫度界限(573℃)，因此爐頭應選用抗熱震性好的材料從而減少焦爐熱修，現(xiàn)在的6m焦爐使用了部分紅柱石磚，而在7. 63m焦爐中使用的是硅線石磚砌筑。

　　QRD-2000清潔型熱回收搗固式機焦爐的烘爐有自己的特點。烘爐的目標是將常溫焦爐加熱到符合裝煤煉焦所需的溫度從而減少焦爐熱修，既要保證焦爐爐體的安全，同時也要考慮合理的時間、較低的成本和綜合效果。 　　1．烘爐前必須完成的工程項目 　　(1)煙囪全部驗收合格。 　　(2)集氣管全部驗收合格。 　　(3)各煙道閘板安裝完畢，轉(zhuǎn)動靈活，打好開關(guān)標記。 　　(4)爐體膨脹縫檢查完畢，爐體內(nèi)清掃干凈，并有記錄。 　　(5)焦爐鐵件全部安裝完畢，驗收合格。 　　(6)機焦側(cè)操作平臺施工完畢。 　　(7)測線架安裝完畢。 　　(8)裝煤推焦車、接熄焦車軌道已安裝好。 　　(9)備煤、篩焦、熄焦、電氣、自控、給水等安裝工程滿足烘爐進度安排的要求，不得延誤焦爐裝煤和出焦時間從而減少焦爐熱修。 　　(10)有關(guān)工程冷態(tài)驗收合格，并要做好記錄。 　　(11)烘爐燃料到現(xiàn)場。 　　(12)烘爐工具、器具、烘爐用儀表全部準備齊全。 　　2．烘爐臨時工程 　　(1)機焦側(cè)烘爐小灶、火床、封墻施工完畢。固體烘爐時，在機焦側(cè)操作平臺下做好臨時支撐。 　　(2)氣體烘爐時烘爐管道試壓合格，測壓管、取樣管、蒸汽吹掃管、冷凝液排放管、放氣管等安裝齊全。 　　(3)機焦側(cè)防風雨棚在焦爐大棚拆除前已搭設(shè)完畢。 　　(4)焦爐端墻臨時小煙囪(高約1.8m)施工完畢。 　　(5)勞動安全、防火防燃、供電照明等設(shè)施條件具備。 　　3．烘爐點火前的工作 　　(1)對炭化室、上升管進行編號。 　　(2)進行爐長、爐高、彈簧以及膨脹縫測點標記。 　　(3)進行抵抗墻傾斜測點標記。 　　(4)進行爐柱和保護板間隙測點標記。 　　(5)將縱橫拉條彈簧負荷調(diào)至預定數(shù)值。 　　(6)測線架掛線標記全部畫好。 　　(7)將爐柱地腳螺栓放松至用手可擰緊的狀態(tài)。 　　(8)與爐柱膨脹有關(guān)的金屬構(gòu)件、管道等均應斷開（烘爐膨脹結(jié)束后再連接好）。 　　(9)核準縱橫拉條提升高度（按設(shè)計），將縱橫拉條負荷調(diào)整到規(guī)定值。 　　(10)核準縱橫拉條可調(diào)絲扣長度。 　　(11)進行各滑動點標記。 　　(12)測溫、測壓儀表安裝完畢，并調(diào)試完畢。 　　(13)編制彈簧負荷與高度對照表。 　　(14)編制烘爐方案，制定出烘爐升溫曲線。 　　(15)烘爐人員全部到位，烘爐培訓和安全教育合格。 　　(16)烘爐人員熟練掌握烘爐工具、器具、儀表正確使用方法，以及其必要的檢修維護方法。 　　4．烘爐人員的組成 　　烘爐人員主要包括烘爐負責人、烘爐組、鐵件組、熱修組、儀表組、綜合組等。烘爐負責人包括行政及技術(shù)負責人。烘爐組主要負責烘爐燃料等物質(zhì)運輸、烘爐小灶的管理，保證升溫計劃的實現(xiàn)。鐵件組負責焦爐鐵件的管理等工作。熱修組負責膨脹熱態(tài)管理及維護工作。儀表組負責烘爐溫度、吸力的測量、計算和調(diào)節(jié)工作。綜合組主要負責烘爐人員的后勤安全保障工作，以及小型烘爐工具、器具等維護工作。 　　5．烘爐用工具器具 　　烘爐用工具器具主要包括烘爐燃料運輸和加入烘爐小灶內(nèi)的工具。以及出灰的工具；鐵件管理的管鉗子、活扳手、各種鋼尺、手錘等；熱修使用的筑爐工具等。測量焦爐烘爐溫度和吸力的各種溫度計、壓力計，以及熱電偶、補償導線等從而減少焦爐熱修；烘爐使用的汁算器以及各種記錄用表格等；烘爐必需的勞保用品和生活用品。此外，還要準備必要的通訊工具。

　　QRD-2000型焦爐主要是由硅磚砌成的，在局部部位采用一些高鋁磚、黏土磚、隔熱磚、紅磚及其他耐火材料砌筑。由于烘爐期間硅磚的膨脹量比其他耐火材料大，所以升溫曲線制定的依據(jù)是所采用的硅磚的熱膨脹性質(zhì)。 　　1．選取硅磚磚樣測定其膨脹曲線 　　烘爐升溫曲線是依據(jù)焦爐用硅磚代表磚樣的熱膨脹數(shù)據(jù)制定的。磚樣選自炭化室和四聯(lián)拱燃燒室兩個部位。選擇對焦爐高向和橫向膨脹影響較大的磚，每個部位選3～4個磚號，每個磚號選兩塊組成兩套磚，一套用于制定熱膨脹曲線，另一套保留備查。炭化室選擇墻面磚中用量多的磚，四聯(lián)拱燃燒室選擇每層中用量最多的磚以及拱角磚。 　　2．確定各部位溫度比例 　　烘爐初期，四聯(lián)拱燃燒室溫度要控制在炭化室溫度的85%以上。烘爐末期，四聯(lián)拱燃燒室溫度要控制在炭化室溫度的80%以上從而減少焦爐在線維護。 　　3．確定干燥期和最大膨脹量 　　根據(jù)當?shù)貧夂虺睗駹顩r，干燥期確定為10～15天。升溫期300℃以前，最大膨脹率0. 035%。300℃以后最大膨脹率0.045%。 　　4．烘爐升溫曲線的確定 　　烘爐天數(shù)除與磚樣化驗數(shù)值有關(guān)外，還與烘爐方式、熱態(tài)工程量等有關(guān)從而減少焦爐在線維護。有特殊情況，可以適當?shù)匮娱L烘爐天數(shù)。根據(jù)磚樣的膨脹率和推薦的最大日膨脹率進行計算，結(jié)合干燥期得出烘爐天數(shù)。由此可編制烘爐升溫計劃表，繪制出升溫曲線從而減少焦爐在線維護。