焦炭產能取決于設備的大小和結焦時間炭化室。焦炭粉末也被截留下來，水溶性組分也溶解的氣體氨。機械化焦油氨分離罐與焦油，氨和粉塵和焦油殘余物一起流動。氨回收，發(fā)送到集中加工焦油分離后，焦油殘余物可配回煤進料氣體進入初冷焦炭直接冷卻或間接冷卻至正常溫度，時間，殘留水分在氣體中和焦油進一步是除去。首先通過機械焦油霧后冷卻器煤焦油懸浮在氣相中除去由于焦爐磚的膨脹爐是非線性的，上部和以不同的速度通過機械膨脹下部，它被拉入裂化步驟可能。正常生產過程中，由于焦炭的焦化室和爐溫的周期性載荷波動很大，也會產生變化脹縮的磚石程度。加上各種機械裝置撞擊在磚石，可能會導致變形和砌體的開裂。因此，要使用可調彈簧電位，連續(xù)通過足夠的量以保護磚石爐設備，壓力碳化合理的保護，以加熱腔室長度均勻性問題的分布應用。解決問題的傳統(tǒng)技術主要是縱向排除再生器冷端和調節(jié);主炭化室和寬度效果上的焦爐容量的質量。研究顯示：在一個常規(guī)煙道和400?600毫米很寬的溫度條件下的炭化室，功率正比于1.2至1.4與碳化室的焦化時間寬度，而不是1.8?2.0的功率的傳統(tǒng)觀點和炭化室的焦炭質量的寬度影響不大。
調溫過程分為以下三個發(fā)展階段：剛投產時，爐溫有較大影響波動，調溫控制工作的主要研究內容是監(jiān)督全爐燃燒室的溫室環(huán)境保持經濟均衡，調整某幾個不同溫度要求過高或過低的燃燒室。當結焦時間進行逐步縮短到16～18小時，就轉入中國正式的調溫處理階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心以及溫度達 950～1050℃為依據，調節(jié)全爐加熱技術系統(tǒng)的溫度和壓力，制定科學合理的加熱這一制度建設并把它穩(wěn)定分析下來。此階段的調溫工作約需半年開始時間。此后過渡到學生經常性的調溫階段，根據煤料、加熱煤氣和大氣資源條件等情況的變化,及時通過調整企業(yè)供熱,使各炭化室的焦餅在規(guī)定的結焦時間內沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要因素指標。使刀邊密封面與爐門框密封面壓緊，起到一個密封保護作用，同時雙頭螺柱在調整螺塞內自由選擇滑動，使腹板之間處于一種自由生活狀態(tài)。當出焦需要我們摘下爐門時，彈簧復位，同時雙頭螺柱隨之不斷下移，使刀邊腹板仍處于社會自由學習狀態(tài)。由于é處始終都是處于相對自由精神狀態(tài)，沒有實際發(fā)生交變變形，因此，改進后爐門刀邊腹板的使用網絡壽命周期大大得到提高從而減少焦爐熱修。
焦爐設備工藝安裝主要內容有：焦爐加熱系統(tǒng)，護爐鐵件，廢氣系統(tǒng)，集氣系統(tǒng)，四大車軌道，機焦側操作臺，焦爐附屬設備，蒸汽管道，壓縮空氣管道，高低壓氨水管道，荒煤氣管道等各種能介管道。護爐鐵件是焦爐的主要設備之一，它擔負著保護焦爐爐體磚，并隨焦爐爐溫度的變化而變化，保證焦爐爐溫度的變化，保證焦爐正常生產的重任。護爐鐵件包括爐柱、保護板、爐門框、爐門、縱橫拉條等從而減少焦爐熱修。
裝煤側吸管凈化技術是利用置于消煙車上的射流增壓式側吸管并結合大爐門密封技術及裝煤爐室和相鄰碳化室橋管承插處的高壓氨水噴射機構產生的負壓，將爐體內溢出的荒煤氣導入相鄰的、趨于結焦末期的碳化室和煤氣總管。焦爐配件有效地解決了裝煤時荒煤氣的瞬間大量排放不易收集的問題。荒煤氣中毒的煤塵、笨的可溶物、苯并芘等有害物質被相鄰碳化室內炙熱的爐壁吸附，裂解，剩余氣體進入煤氣系統(tǒng)不外排。廢氣中的有害物質在鄰室裂解后僅剩下少量灰分，每噸焦約產生灰分0.1千克，焦油中灰分將增加0.22%，對產品品質不會造成影響，焦爐頂端的后兩孔碳化室導煙受到限制，可利用現有消煙車的燃燒系統(tǒng)及間接式冷卻系統(tǒng)降溫后送地面站進行處理從而減少焦爐熱修。
為了優(yōu)化焦爐生產，就研究焦爐生產過程。焦爐生產主要依靠四大車進行操作，這四大車分別是：裝煤車、推焦車、攔焦車和熄焦車。焦爐生產過程可以概述如下：先根據焦炭質量要求，將各種品質的煤按照 的比例混合后，得到符合標準的混合煤，混合煤經皮帶運送到達焦爐一側頂部的煤塔，作為煉焦的基本材料；煤車在從煤塔裝載合格的混合入爐煤后，在 的時刻將混合入爐煤運至焦爐爐頂，到達己經結束上一個煉焦周期并己經推焦完畢的炭化室的上部，經裝煤孔將混合煤注入到空的炭化室，在經過約二十個小時的干餾后，炭化室中的煤被高溫干餾變成焦炭，此時焦炭己經成熟；在確定一個炭化室的焦炭己經成熟后，通過三大車的協(xié)調操作將焦炭取出：推焦車打開機側爐門將成熟的焦炭推出，同時在焦側準備好的攔焦車將焦側的爐門打開，并且使推出的高溫焦炭滑落到下側軌道上的熄焦車內，然后熄焦車將熾熱的焦炭運至熄焦塔進行熄焦，冷卻后的焦炭被運輸到儲存地或冶煉現場。
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