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焦?fàn)t在線維修操作流程
在線維修以保障裝煤車軌道安全、隔絕高溫環(huán)境為核心目標(biāo)，通過模塊化施工實現(xiàn)高效修復(fù)。
1. 隔熱防護(hù)體系搭建
采用高強(qiáng)度耐高溫隔熱板構(gòu)建獨立檢修空間，骨架由50mm×50mm角鋼焊接而成，高度為炭化室高度減400mm，寬度2-2.5m。骨架表面覆蓋雙層鋼板網(wǎng)夾50mm硅酸鋁纖維板，通過螺栓連接形成整體結(jié)構(gòu)。支撐系統(tǒng)采用可調(diào)式鋼管與定尺支撐組合，法蘭連接確保靈活組裝，將檢修區(qū)域溫度從1000℃降至40-60℃。
2. 軌道加固與結(jié)構(gòu)支撐
拆除裝煤車軌道兩側(cè)爐頂磚，深度以能放入托梁為宜。大梁采用大型型鋼制作，與托梁通過加筋板連接形成承重體系。托梁放置后，通過軌道壓板焊接定位，使用裝煤車空車與重車進(jìn)行載荷測試，確保軌道水平誤差≤2mm。
3. 關(guān)鍵部件拆除與防護(hù)
拆除小爐頭、爐門框及橋管等部件后，安裝蓄熱室C形接灰板。該板長2m、寬比蓄熱室窄50mm，通過鋼管推送至格子磚上方，形成臨時防塵屏障。斜道口密封采用石棉繩與硅火泥組合，確保煤氣管磚區(qū)域氣密性。
焦?fàn)t熱修操作流程
熱修以預(yù)防性維護(hù)為主，針對不同部位采用噴補(bǔ)、抹補(bǔ)及翻修工藝，延長爐體使用壽命。
1. 爐頂部位修復(fù)
裝煤孔更換：結(jié)焦末期關(guān)閉橋管翻板，拆除舊爐口后清掃殘留石墨。新爐口安裝時，灰漿層厚度控制在10-15mm，確保與爐頂表面齊平。
看火孔修復(fù)：下降氣流階段拆除破損座磚，鋪黏土火泥后安裝新座磚，中心線偏差≤1mm?？p隙灌漿采用間歇法，防止泥漿滲入立火道。
表面灌漿：使用壓縮空氣清理磚縫后，注入黏土火泥稀漿。灌漿過程需多次開閉看火孔蓋，確保灰漿飽滿度≥95%。
2. 炭化室墻面修復(fù)
噴補(bǔ)工藝：推焦后清除墻面石墨，噴嘴距墻面200-250mm，風(fēng)壓0.2-0.3MPa。單層噴補(bǔ)厚度≤5mm，總厚度≤15mm，層間干燥時間≥2小時。
熔洞修補(bǔ)：采用磷酸泥抹補(bǔ)法，分層施工每層厚度≤10mm。鏟平凸出部分后，使用紅外測溫儀檢測墻面平整度，誤差≤3mm。
3. 上升管系統(tǒng)修復(fù)
根部密封：清除舊填充物后，塞入浸透水玻璃的石棉繩，表面抹50%黏土火泥+50%精礦粉+10%水玻璃混合料，壓實至無滲漏。
橋管接頭修復(fù)：關(guān)閉翻板后摳出舊填充物，塞入浸透水玻璃黏土火泥的石棉繩，用鋼釬打?qū)嵑蠊嗳霝r青-精礦粉混合料，表面低于爐頂面5-8mm。
4. 蓄熱室與小煙道修復(fù)
格子磚更換：上升氣流階段溫度降至700-800℃時暫停加熱，拆除破損格子磚后清掃格孔。新磚安裝前預(yù)熱至200℃，使用硅火泥勾縫。
小煙道噴補(bǔ)：風(fēng)壓控制在0.1-0.2MPa，噴補(bǔ)后使用鏟子進(jìn)行二次抹平，確保格子磚區(qū)域無漿料殘留。
技術(shù)控制要點
材料配比：耐火泥需按Na?O或P?O?含量精確配制，水玻璃加入量誤差≤2%。泥料攪拌后需在30分鐘內(nèi)使用，防止凝固。
升溫管理：翻修后烘爐階段，升溫速率≤200℃/d，700℃后改用煤氣加熱。爐溫升至800℃時拆除臨時擋墻，1000-1200℃完成爐門安裝。
安全監(jiān)測：維修期間每2小時監(jiān)測一次集氣管壓力，波動范圍≤50Pa。爐頂作業(yè)需佩戴防輻射面罩，環(huán)境溫度超過60℃時啟動強(qiáng)制通風(fēng)。
通過標(biāo)準(zhǔn)化操作流程與嚴(yán)格的質(zhì)量控制，焦?fàn)t在線維修與熱修可有效降低停爐損失，延長爐體壽命至25年以上。實際應(yīng)用中需結(jié)合焦?fàn)t型號與生產(chǎn)節(jié)奏，動態(tài)調(diào)整施工參數(shù)，實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益與生產(chǎn)安全的雙重保障。